laporan kkl

LAPORAN

LAPORAN HASIL KULIAH KERJA LAPANGAN

DI PT. SUZUKI INDOMOBIL MOTOR

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL)Oleh: NAMA : MUKHLISINNPM : 6409500144PROGRAM STRATA SATU FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PANCASAKTI TEGAL

2011HALAMAN PENGESAHAN

Telah disahkan oleh Dosen Pendamping KKL Fakultas Teknik Sebagai Laporan Pelaksanaan Kegiatan Kuliah Kerja LapanganDi PT. Suzuki Indomobil Motor - Jakarta Timur Cakung

Mengetahui :

Ketua Jurusan Teknik

Dosen Pendamping

A. Farid ST, MT

Ir. Tofik Hidayat,M.EngDekan Fakultas Teknik Universitas PancasaktiMustaqim.S.T.,M.EngNIPY.13078101

MOTO PERSEMBAHAN

Moto :

Hidup adalah perjuangan yang perlu kita jalani hidup walau hidup itu pahit dan banyak rintangan.jangan pernah putus asa dan jangan pernah menyerah.Dalam hidup ini jangan pernah takut akan kegagalan hidup.karna kegagalan adalah kesuksessan yang tertunda.motifasi akan memberi semangat pada kepada saya untuk maju dan pantang menyerah.Masa depan itu tidak selalu baik dari masa lalu. Tapi persiapkanlah diri anda untuk menghadapi masa depan anda agar lebih baik dari masa lalu.

Persembahan :

Saya persembahkan laporan KKL ini untuk :

Kedua orang tua yang telah memotivasi dan mendoakan saya, dan untuk semua dosen pembimbing yang telah membantu saya selama berlangsungnya KKL sampai pembuatan laporan. Untuk teman seperjuangan khususnya TM S1 yang telah mendukung saya baik materi maupun moril. Dan tak lepas dari taufik san hidayah ALLAH SWT yang telah memberikan kesempatan,kemudahan,dan kemampuan dalam menuntut ilmu.

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat dan hidayahnya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kuliah kerja lapangan tepat pada waktunya.Pada kesempatan ini penulis juga ingin menyampaikan ucapan terima kasih dengan penuh rasa hormat kepada :

1. Bapak dan Ibu selaku orang tua penulis yang telah memberi dorongan baik moral maupun materil dalam menyelesaikan laporan ini.

2. Bapak Mustaqim.S.T.,M.Eng, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Pancasakti Tegal.

3. Ibu Galuh Renggani Wilis.ST.MT, selaku Dosen Wali Program Strata Satu Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Pancasakti Tegal.

4. Bapak Ir. Tofik Hidayat,M.Eng. selaku Dosen Pembimbing dalam penyusunan laporan kuliah kerja lapangan, yang telah meluangkan waktunya untuk memberikan petunjuk serta bimbingan, sehingga dapat terselesaikannya laporan kuliah kerja lapangan.

5. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, yang telah memberikan bantuan baik moril maupun materiil, secara langsung maupun tidak langsung sehingga dapat terselesaikannya laporan kuliah kerja lapangan ini.

Dalam penyusunan laporan kuliah kerja lapangan ini, penulis menyadari masih banyak kekurangan atau kekeliruannya. Untuk itu penulis sangat mengharapkan adanya kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak yang membaca laporan kuliah kerja lapangan ini guna peningkatan yang lebih bermutu lagi.

Pada akhirnya besar harapan penulis apabila laporan kuliah kerja lapangan ini akan bermanfaat nantinya bagi semua pihak, khususnya bagi penulis.

DAFTAR ISIHALAMAN JUDUL ....

HALAMAN PENGESAHAN .........................................

MOTO DAN PERSEMBAHAN .....

KATA PENGANTAR ......

DAFTAR ISI .....

BAB I

: PENDAHULUAN ... A. Latar Belakang ................................ B. Identifikasi Masalah.C. Rumusan MasalahD. Tujuan Kerja Praktek..E. Lokasi dan Waktu Kerja PraktekF. Lokasi dan Waktu Kerja PraktekBAB II: GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .......... A. Sejarah Perusahaan B. Struktur Organisasi .

C. Deskripsi Kerja .

BAB III: PROSES PRODUKSI .

A. Proses Welding .....

B. Proses Painting ....

BAB IV: PENUTUP

A. Kesimpulan ..

B. Saran

DAFTAR PUSTAKALAMPIRANBAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Jenjang Pendidikan Strata satu yang memuat konsepsi teoritis ilmu-ilmu dasar, mengharuskan mahasiswa untuk memahami, mengetahui dan mengambil manfaat dari ilmu tersebut, dan hal ini tidak dapat hanya tergantung pada metode pembelajaran klasik namun cara yang lebih komprehensif dan tepat guna.

Salah satu prinsip pembelajaran yang komprehensif adalah dengan observasi Lapangan tentang terjadinya fenomena-fenomena yang sebelumnya telah dikaji secara teoritis dan ilmiah.

Berdasarkan argumen di atas maka dalam jenjang Strata satu dibutuhkan suatu proses pembelajaran dengan mengamati proses atau fenomena berdasarkan relasi ilmunya dengan studi langsung di lapangan. Hal ini lebih lanjut didefinisikan oleh Perguruan Tinggi sebagai Kerja Praktek, yang dibebankan pada kurikulum sebagai mata kuliah dengan bobot 2 SKS (Sistem Kredit Semester) dan kemudian dari ilmu-ilmu yang didapatkan pada waktu Magang / kerja praktek dapat dijadikan sebagai referensi tugas akhir oleh mahasiswa. Keberadaan mahasiswa di lingkungan perusahaan yang menggunakan system informasi mengharuskan setiap mahasiswa untuk berinteraksi dengan teknologi yang diterapkan pada sistem informasi dan aplikasi terapan, yang tentunya didapatkan dari proses yang sudah ada atau akan berjalan pada suatu perusahan di luar ruang teoritis.Sebuah sistem informasi harus mengaplikasikan teknologi yang berarti kemampuan untuk memanfaatkan teknologi secara efektif dan sekaligus mengembangkan. Sistem informasi mempunyai arti sebagai sekumpulan prosedur organisasi yanga pada saat dilaksanakan akan memberikan informasi bagi pengambil keputusan dan/ atau untuk mengendalikan organisasi.

Pembuatan receiving report merupakan hal penting dalam sebuah perusahaan manufacturing seperti PT. Suzuki Indomobil Motor karena menyangkat masalah penerimaan komponen produksi. Dengan alasan inilah maka diusulkan kerja praktek pada instansi ini dengan harapan dapat melihat lebih lanjuttentang kajian sistem informasi suatu perusahaan dan mampu melihat realita teknologi atau proses yang diterapkan di lapangan agar lebih memahami konsepsi teoritis dan mengambil manfaat dari sana. Selain itu sebagai ajang untuk mentransfer teknologi kepada mahasiswa dan penanaman sikap mental yang disiplin dan bertanggung jawab terhadap lingkungan kerjanya.B. Identifikasi Masalah

Dalam prakteknya ternyata ditemukan masalah-masalah yang terdapat dalam sistem pembuatan receiving report di PT. Suzuki Indomobil Motor, masalah tersebut adalah sebagai berikut: Lambatnya pengolahan data akibat dari kurangnya kemampuan computer user dalam mengolah data. Belum efektifitasnya sistem saat ini dalam memberikan peringatan apabila ada user yang salah menginputkan data.C. Rumusan Masalah Bagaimana sistem pembuatan receiving report saat ini pada PT. Suzuki Indomobil Motor.D. Tujuan Kerja Praktek

Penulis mengetahui efektifitas sistem pembuatan receiving report yang sedang berjalan pada PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Cakung, serta penulis ingin menerapkan ilmu pengetahuan yang didapat dibangku kuliah pada dunia kerja yang sebenarnya.E. Lokasi dan Waktu Kerja Praktek

Pada pelaksanaan kegiatannya , penulis melakukan kerja praktek pada PT. Suzuki Indomobil Motor yang beralamatkan di jalan raya Penggilingan Cakung Jakarta Timur. Yang di mana di perusahaan PT. Suzuki Indomobil Motor penulis di tempatkan di bagian PMC.

Adapun waktu kerja praktek ini di lakukan selama kurang lebih 25 hari. Pelaksanaan kerja praktek ini di lakukan secara rutin, setiap hari kerja dan Jam kerja.

No. Hari Waktu Keterangan1. Senin - Jum'at

07.15 - 16.00 Aktivitas jam kerja

12.00 - 13.00 Istirahat

2. Sabtu - Minggu Libur

Tabel 1.1 Tabel Kegiatan Kerja Praktek

Tegal, 28 Mei 2011

BAB II

PROFIL PERUSAHAANA. Sejarah Perusahaan

Sejarah Berdirinya PT. Indomobil Suzuki InternationalPT. Indomobil Suzuki International (ISI) dirubah menjadi PT. Suzuki Indomobil Motor (SIM) merupakan sebuah perusahaan penanaman modal asing (PMA) yang berdiri dengan kekuatan 5 (Lima) buah perusahaan. Perusahaan tersebut adalah sebagai berikut :1. PT. Indohero Steel & Engineering Co.

2. PT. Indomobil Utama.

3. PT. Suzuki Indonesia Manufacturing.

4. PT. Suzuki Engine Industry.

5. PT. First Chemical Industry.

Lima perusahaan tersebut bergabung (Merger) dengan persetujuan dari Presiden Republik Indonesia melalui surat pemberitahuan tentang persetujuan Presiden dari Ketua Badan Koordinasi Penanaman Modal (BKPN) nomor 05 / I / PMA / 90 tertanggal 1 Januari 1990, dan diperingati sebagai berdirinya PT. Suzuki Indomobil Motor, yang bergerak dalam bidang usaha Industri Komponen dan Perakitan kendaraan bermotor Merk SUZUKI roda dua (Sepeda Motor) dan roda empat (Mobil).

Lokasi kantor pusat PT. Suzuki Indomobil Motor berada di Wisma Indomobil di Jalan. MT. Haryono, Kav. 8, Jakarta Timur. Kantor Pusat ini didukung oleh 314 karyawan, sedangkan untuk lokasi pabriknya tersebar di beberapa tempat, antara lain di Pulogadung, Cakung, dan di Tambun. Pusat perakitan kendaraan merk SUZUKI dengan jumlah karyawan 4000 orang berkapasitas produksi 100.000 unit mobil dan 1.200.000 unit sepeda motor pertahunya. Pusat perakitannya tersebar di lima penjuru kota dan terbagi menjadi (Enam) lokasi :

1. Plant cakung (Perakitan Engine)

2. Plant Pulogadung (Service & Sales)

3. Plant Tambun I (Perakitan Motor)11

4. Plant Tambun II (Perakitan Mobil)

5. Plant Spare Part (Penjualan Suku Cadang / Spare Part)

6. Kantor Pusat (Wisma Indomobil MT. Haryono).

a. Plant Cakung Plant Cakung sebelumnya dikenal dengan nama PT. Suzuki Indonesia Manufacturing, PT. Suzuki Engine Industri dan PT. Firt Chemical Industri berada di jalan raya penggilingan, Cakung, Jakarta Timur. Berdiri diareal tanah seluas 80.540 M dan didukung oleh 634 karyawan. Disini di produksi berbagai macam Komponen dan Part sepeda motor dan mobil melalui proses: Shearing, Pressing, Welding, Assembling Engine Bending, buffing, Machining Die Casting, dan lain-lain dengan menggunakan Teknologi Canggih. Disini pula dirakit berbagai macam perlatan Transmisi dan Kemudi baik sepeda motor maupun mobil.

b. Plant Pulogadung

Plant pulogadung sebelumnya dikenal dengan nama PT. Indomobil Utama, berada di Jalan Raya. Bekasi Km.19, Jakarta Timur, berdiri diareal tanah seluas 39.555 M , didukung oleh 98 karyawan. Disini pernah dirakit berbagai macam kendaraan bermotor roda empat seperti : Carry Extra, Carry Futura, Katana, dan sedan Forsa. Saat ini di Plant Pulogadung hanya ada beberapa bagian saja, karena Assembling untuk kendaraan roda empat sebagian besar telah pindah ke Plant Tambun II.PT. Indomobil Utama pada awal berdirinya menggunakan nama PT. Suzuki Indonesia yang didirikan berdasarkan Akte Notaris No.38 tertanggal 26 Maret 1973 dihadapan Notaris Khairul Bakhri dan disyahkan oleh Menteri kehakiman tanggal 9 Juni 1973, NO. YA / 5 / 1973, serta diumumkan dalam berita Negara RI tanggal 7 September 1976 No. 72. Saat ini Plant Pulogadung dipergunakan sebagai tempat Service dan Sales untuk kendaraan Suzuki R4.

c. Plant Tambun I

Plant Tambun I sebelumnya dikenal dengan nama PT. Indohero Steel & Engineering Co. Plant Tmabun I mampu menyerap tenaga kerja12 sebanyak 1128 orang. Berada di Jalan Raya. Diponegoro Km. 38,2 Bekasi. Disini diproses, diproduksi, dan dirakit berbagai komponen kendaraan roda dua (sepeda motor) merk Suzuki, dan disinilah lahir berbagai sepeda motor Suzuki Type mutakhir.

d. Plant Tambun II

Plant Tambun II merupakan proyek baru khusus untuk kendaraan roda empat Suzuki. Disini dilakukan pengepressan, pengelasan, pengecetan, serta perakitan kendaraan roda empat dalam jajaran Suzuki, dengan menggunakan berbagai perlatan Tekhnologi Tinggi, dan yang terbesar di Asia Tenggara untuk saat ini.

Plant Tambun II berdiri diarea tanah seluas 130.000 M2, dengan luas bangunan seluas 35.585 M2, dan mampu menyerap tenaga kerja sebanyak 1424 orang. Plant Tambun II diresmikan pada tanggal 14 Mei 1991 oleh Menteri Perindustrian RI (pada saat itu) Bp. Ir. Hartarto.

e. Plant Spare Part

Guna memberikan pelayanan purna jual bagi pemilik kendaraan bermotor merk Suzuki Roda 4 maupun Roda 2, PT. Indomobil Suzuki International memindahkan tempat penyedian suku cadang dari Plant Sunter ke spare part yang berlokasi di Jl. P. Diponegoro Km. 38,2 Tambun Bekasi (J;. Toyo Giri). Disana tersedia berbagai suku cadang asli untuk kendaraan bermotor merk Suzuki, serta menjual berbagai souvenir Suzuki. Adapun hasil produksi yang dibuat dan dirakit oleh PT. Indomobil Suzuki International adalah sebagai berikut :

a. Sepeda motor : Suzuki TRS, Suzuki A 100 XE, Suzuki RDR 150 TX, Suzuki Tornado GX / GS, Suzuki Shogun, Suzuki Satria, Suzuki TS 100, Suzuki Thunder GS 250, Suzuki Smash, dan sampai model terbaru sekarang ini. b. Mobil : Suzuki Carry ST 100, Suzuki Carry Futura, Suzuki Baleno, Suzuki Katana / Jimmy, Suzuki Grand Vitara, Suzuki Side Kick, Suzuki Karimun, Suzuki Escudo 2.0, Suzuki Aerio, dan sampai model terbaru sekarang ini.13

B. Struktur Organisasi

PT. Indomobil Suzuki International menganut struktur organisasi fungsional yang terpusat, dimana setiap fungsional bertanggung jawab atas 3 fungsi besar yaitu produksi, pemasaran, serta keuangan dan administrasi. Kewenangan tertinggi berada pada Executive Board yang terdiri dari wakil wakil Share Holder dibantu oleh beberapa Managering Director. Jabatan tertinggi dalam directorat dipegang oleh Managering Director yang membawahi para Director, para Director membawahi General Manager dan seterusnya sampai ke Assistant Manager, Super Visor, Foreman Worker. Untuk mengambil sesuatu keputusan, maka managemen membentuk Executive Board ini yang terdiri dari 6 orang, dengan komposisi 5 orang pihak Jepang dan 1 orang pihak Indonesia. Executive Board ini juga menentukan arah dan tujuan organisasi dengan rencana jangka pendek (1 tahun), jangka menengah (5 tahun) dan jangka panjang di atas (5 tahun).Uraian tugas, tanggung jawab dan wewenang dari masing masing fungsi adalah sebagai berikut :1. Produksi

Bertugas membuat perencanaan, pelaksanaan, pengawasan dan evaluasi dari semua kegiatan produksi serta standar mutu yang telah di terapkan dari bahan baku sampai kebahan jadi, baik bahan yang diimpor maupun yang dibeli lokal.2. Pemasaran

Bertugas membuat perencanaan, pelaksanaan, pengawasan, evaluasi dan pengembangan produk yang akan dipasarkan serta mempersiapkan pelayanan purna jual kepada pelanggan berupa promosi, discount, service, spare part, dan menghitung adanya ancaman dan peluang dari pesaing.

3. Keuangan dan Administrasi

Bertugas melaksanakan pekerjaan yang berkaitan dengan pencatatan, pengendalian dan pengawasan arus masuk dan keluar keuangan perusahaan baik jangka pendek maupun jangka panjang. Pengaturan sumber daya manusia mulai perencanaan, penarikan, penempatan, pengembangan,14 kompensasi serta pemutusan hubungan kerja. Disamping hal tersebut di atas juga mengelola dan mengawasi semua aset perusahaan. Untuk menunjang tugas tugas PT. Indomobil Suzuki Internasional, saat ini mempunyai karyawan 6.021 orang yang menyebar di 6 (enam) lokasi kerja dan untuk lokasi Plant Cakung mempunyai 634 karyawan tetap. Dari hasil pengamatan penulis, PT. Indomobil Suzuki Internasional dapat digambarkan sebagai berikut :15

C. Deskripsi Kerja

1. Exboard yaitu pemilik atau pemegang saham tertinggi sekaligus sebagai kepemimpinan pada PT. Indomobil Suzuki Internasional.

2. President, yaitu yang menjabat sebagai wakil darri pemilik dari perusahan tersebut atau beliau yang di tugaskan untuk menjalankan lajunya perusahaan tersebut. President ini membawahi beberapa bagian sebagai berikut :a. Finance & Administration, yaitu bagian yang berhubungan dengan keuangan dan administrasi perusahaan serta mengkoordinir dan mengarahkan semua kegiatan pada bagian tersebut dan membawahi empat bagian sebagai berikut :

HRD & GA, Human Research Development and General Affair yang mengatur tentang perkembangan keadaan karyawan karyawannya. Accounting bagian yang membuat pembukuan keuangan pada PT. Indomobil Susuki Internasional.

Finance CCD & CBU, bagian yang mengatur keuangan untuk pembelian komponen dari luar dan kedalam negeri.

IT System, yang mengatur sistem informasi pada PT. Indomobil Suzuki Internasional.

b. Marketing 2W & 4W, yaitu bagian yang mengatur tentang pemasaran kendaraan roda dua dan roda empat.

Marketing 4W, yaitu bagian pemasaran untuk kendaraan roda empat.

Marketing 2W, yaitu bagian pemasaran untuk kendaraan roda dua.

Spare part, yaitu bagian yang membuat atau merancang dan mengatur komponen komponen mobil dan motor.

Service and Quality Assurance, yaitu bagian yang mengawasi kualitas dari produk yang dibuat dan lolos dari Inspection kemudian diperiksa kembali atau di audit untuk jaminan apakah barang tersebut layak jalan untuk konsumen.17

c. Production and Engineering

Production 2W, yaitu yang mengatur dan membuat suatu perencanaan produksi, bagian kendaraan roda dua.

Production 4W, yaitu yang mengatur dan membuat suatu perencanaan produksi, bagian kendaraan roda empat.

Production Engine and Transmission, yaitu bagian yang membuat layout, membuat perencanaan dan sistem kerja.

Production Engineering 2W, bagian yang berhubungan dengan mesin mesin untuk produksi (Jig and Dies) kendaraan roda dua yang digunakan perusahaan.

Production Engineering 4W, bagian yang berhubungan dengan mesin mesin untuk produksi (Jig and Dies) kendaraan roda empat yang digunakan perusahaan.

Production Engineering Engine and Transmission, bagian yang berhubungan dengan mesin mesin produksi Engine dan Transmisi yang digunakan perusahaan.

PDL PPC & PMC, Production Planning Control and Production Material Control bagian bagian yang mengawasi atau mengontrol jalannya produksi dan mengontrol setiap pergantian material.

Procurment, bagian yang bertugas untuk membeli material material produksi.

Inspection, bagian yang bertugas untuk mengawasi atau mengontrol kualitas produksi roda dua dan roda empat.

Vave / Kaizen / Safety, bagian yang mengawasi atau mengontrol keselamatan kerja karyawan.BAB IIIPROSES PRODUKSI2.1 Flow Process Industri Perakitan Mobil

Dalam industri otomotif, khususnya pembuatan mobil, umumnya melakukan produksi pembuatan komponen mesin (casting danengine) dan pembuatan serta perakitan body mobil. Yang akan dibahas dalam makalah ini hanyalah pembuatan dan perakitan body mobil. Di bawah ini adalah bagan flow process perakitan body mobil yang dilakukan industri otomotif pada umumnya.

2.1.1 Pressing/Stamping Proses ini dimulai dengan penerimaan material-material body mobil dari berbagai supplier dengan design yang telah direncanakan sesuai dengan kebutuhan konsumen, sehingga tepat guna dan berlaku secara komersial. Pada prosesstamping terjadi proses pengepresan pembuatan body mobil, seperti tangki bahan bakar, kerangka mobil, dan komponen-komponen subassembly seperti kabin, dek, dan rangka chasis. Proses utama daristamping adalah memproduksi body mobil dengan proses pencetakkan dari plat baja denganmenggunakan mesin press bertenaga ribuan ton yang kemudian akan dikirim ke bagianweld ing untuk disatukan menjadi body kendaraan utuh.

Untuk menghasilkan komponen body mobil yang berkualitas tinggi diperlukan presisi yang tinggi dan bahan dasar berkualitas tinggi. Untuk memproduksi suatu cetakan yang berkualitas baik, dapat digunakan teknologi komputer terbaru serta peralatan tercanggih dan juga harus dioperasikan oleh para profesional di dalam sistem managemen kerja yang modern. Bahan baja dan biji besi terpilih yang berkualitas tinggi juga harus digunakan agar produk yang dihasilkan dapat bersaing secara internasional.

Gambar 2.3 Proses Welding2.1.2 Welding Pada bagian ini, part-part mobil yang sudah dipres digabung menjadi sebuah

kerangka mobil melalui suatu pengelasan yang menggunakan alat spot welder. Pros welding merupakan proses pembuatan body kendaraan melalui beberapa tahapan proses seperti body welding, metal finishing, dan frame welding. 1. Proses Body Welding

a. Pembuatan body kendaraan dimulai dengan pembentukan beberapa jenis sub assy panel sampai menjadi panel utuh. Pembentukkan dilakukan dengan menggunakan peralatan welding gun dengan metode las titik (spot welding), lasbrazing (oxy-acetilene), las argon dan las CO2, selain itu terdapat pula proseshamming (pelipatan sisi plat untuk jenis pintu).

b. Setelah panel terbentuk, maka langkah selanjutnya adalah menggabungkan beberapa panel yang telah menjadi utuh. Proses yang dilakukan sebagai berikut: Proses persiapan sub assy: font floor, reat floor, panel dash, engine comportment, under body, frontat au reat door RH/LH dan body side RH/LH. Proses main body: penggabungan beberapa panel mulai dari under body assy, body assy,dan roof menjadi sebagian body. Prosesf itting: pemasangan beberapa panel seperti, engine door, back door, font/rear doorda n fender sehingga terbentuklah body kendaraan secara utuh.

Setelah body kendaraan terbentuk maka body diteruskan ke proses metal finish. Pada proses ini dikerjakan penggerindaan, pengamplasan, dan perbaikan panel body kendaraan ex proses body welding. 2. Proses Metal Finishing

a. Pengamplasan di metal finish terdiri dari 3 tahap,yaitu:1. Gerinda batu kasar, untuk memperbaiki bekas las CO2, las kuningan dan spot tajam.2. Gerinda sandisc, untuk menghaluskan ex gerinda batu.3. Amplas, untuk menghaluskan bekas gerinda. b. Setelah mengalami proses ini, maka proses selanjutnya adalah persiapan

prosespaint ing.

3. Proses Frame Welding

Dalam proses ini dikerjakan pemasangan kerangka/chassis kendaraan. Proses ini menggunakan peralatan las CO2. Setelah frame terbentuk, maka proses selanjutnya adalah persiapan Black Dipping Chassis (pencelupan cat hitam). Dampak lingkungan yang ada sama dengan proses bodywel ding.

Tahapan prosesweldi ng antara lain, pos sub jig, pos main jig, posroll ing, pos inspeksi (pengecekan), proses pencucian, oven, pendinginan, black dipping, penirisan, dll. 2.1.3 Painting 1. Pre treatment chamber, terdiri dari 8 bak a. Pre degreasing, tujuannya untuk membersihkan oli agar cat yang dihasilkan bagus. b.Degreasing, tujuannya untuk membuang seluruh lemak yang menempel di badan mobil. c. Rinsse I, bak ini berisi air pam. Tujuannya untuk pembilasan dan

menghilangkan senyawaridhol in yang melekat pada badan mobil.

d. A ctivation, bak ini berisif ixodin + demin water. Tujuannya untuk

menghaluskan lapisan metal.

INCLUDEPICTURE "../Downloads/Proses-Assembling-Mobil_files/000_005.jpg" \* MERGEFORMAT Created By: Apriastuti P. (K3 FKM UI) 0706272585

9

b. Setelah mengalami proses ini, maka proses selanjutnya adalah persiapan

prosespaint ing.

3. Proses Frame Welding

Dalam proses ini dikerjakan pemasangan kerangka/chassis kendaraan. Proses ini menggunakan peralatan las CO2. Setelah frame terbentuk, maka proses selanjutnya adalah persiapan Black Dipping Chassis (pencelupan cat hitam). Dampak lingkungan yang ada sama dengan proses bodywel ding.

Tahapan prosesweldi ng antara lain, pos sub jig, pos main jig, posroll ing, pos inspeksi (pengecekan), proses pencucian, oven, pendinginan, black dipping, penirisan, dll.

Gambar 2.4 ProsesW e lding

2.1.3P ain tin g

1. Pre treatment chamber, terdiri dari 8 bak

a.Pre degreasing, tujuannya untuk membersihkan oli agar cat yang dihasilkan

bagus.

b.Degreasing, tujuannya untuk membuang seluruh lemak yang menempel di

badan mobil.

c. Rinsse I, bak ini berisi air pam. Tujuannya untuk pembilasan dan

menghilangkan senyawaridhol in yang melekat pada badan mobil.

d.A ctivation, bak ini berisif ixodin + demin water. Tujuannya untuk

menghaluskan lapisan metal.

e. Phospating, tujuannya untuk memasang lapisanzi nc (anti karat) dengan cara

melapisi badan mobil denganphospat. Air pada bak ini berwarna hijau.

f. Rinse II, bak ini berisi demin water, tujuannya untuk pembilasan.

Demin water (demineralized water) adalah air pam yang kandungan mineralnya sedikit karena telah melalui proses ionisasi.

g. Passi vation, bak ini berisidioxilite (chemical) berbentuk gel. Tujuannya

untuk menyempurnakan lapisanphospat.

h. Rinse III, bak ini berisi air demin water yang tujuannya untuk pembilasan.

2. Walting Elektrodyalisis Deck

Pada bagian ini dilakukan penirisan, tujuannya agar air yang tersisa pada pencucian bak 8 (Rinse III) tidak banyak yang masuk ke proses selanjutnya, yaitu tahapelektrodyali si s, untuk mencegah banyaknya kontaminan yang masuk. Walt ing Elektodyalisis deck dilakukan dengan cara mobil digantung menggunakan hanger.

3. Elekrodyalisis/ Elaktrodipping

a. Elekrodyalisis main tank, pada bagian ini dilakukan pelapisan cat.

b. UF (Ultra Filtrate) Rinse I,

pada bagian ini dilakukan pembilasan menggunakan demin water.

c. UF (Ultra Filtrate) Rinse II,

pada bagian ini proses yang dilakukan sama

dengan UF Rinse I.

d.Final, pada bagian ini juga dilakukan pembilasan untuk ketiga kalinya dengan

menggunakan demin water.

4. Oven Sebelum dimasukkan ke oven, mobil dikeringkan terlebih dahulu dengan cara

diblow. Tujuannya untuk meletakkan base coat ED.

Created By: Apriastuti P. (K3 FKM UI) 0706272585

10

e.Phospating, tujuannya untuk memasang lapisanzi nc (anti karat) dengan cara

melapisi badan mobil denganphospat. Air pada bak ini berwarna hijau.

f.Rinse II, bak ini berisi demin water, tujuannya untuk pembilasan. Demin water (demineralized water) adalah air pam yang kandungan mineralnya sedikit karena telah melalui proses ionisasi.

g.Passi vation, bak ini berisidioxilite (chemical) berbentuk gel. Tujuannya

untuk menyempurnakan lapisanphospat.

h.Rinse III, bak ini berisi air demin water yang tujuannya untuk pembilasan.

2. Walting Elektrodyalisis Deck

Pada bagian ini dilakukan penirisan, tujuannya agar air yang tersisa pada pencucian bak 8 (Rinse III) tidak banyak yang masuk ke proses selanjutnya, yaitu tahapelektrodyali si s, untuk mencegah banyaknya kontaminan yang masuk.Walt ing

Elektodyalisis deck dilakukan dengan cara mobil digantung menggunakan hanger.

3. Elekrodyalisis/ Elaktrodipping

a.Elekrodyalisis main tank, pada bagian ini dilakukan pelapisan cat.

b. UF (Ultra Filtrate) Rinse I, pada bagian ini dilakukan pembilasan


c.UF (Ultra Filtrate) Rinse II, pada bagian ini proses yang dilakukan sama

dengan UF Rinse I.

d.Final, pada bagian ini juga dilakukan pembilasan untuk ketiga kalinya dengan


4. OvenSebelum dimasukkan ke oven, mobil dikeringkan terlebih dahulu dengan cara

diblow. Tujuannya untuk meletakkan base coat ED.

5. Sealer

Pada proses ini dilakukan penutupan sambungan plat-plat metal body dengan menggunakan karet sintetik, yaitu terolan dengan tujuan agar tidak terjadi kebocoran pada mobil saat hujan. Pengoperasianseale r dengan menggunakan metode gun, yaitu dengan cara ditembak. Ada cara pengetesanseale r, yaitu orisinil, spatula, dan kuas.

6. Under Body Spray (UBS)

Proses yag dilakukan di UBS ntinya sama saja dengan proses yang dilakukan di sealer, namun bedanya adalah UBS dilakukan untuk menahan kebocoran pada bagian bawah mobil dan juga untuk mencegah terjadinya pengkaratan.

7. Oven

Dilakukan pemanasan selama beberapa menit dengan temperatur di atas oC. Tujuannya untuk mengeringkan dan melekatkan sealer body mobil dari proses

sebelumnya.

8. Wet Sanding

Pada proses ini body mobil dilakukan pengamplasan dengan cara dilap untuk

menghilangkan kotoran dan agar daya lekat cat bagus.

9. Pre Sanding Pada proses ini terdiri dari beberapa pos, body mobil dilakukan pencucian, pengamplasan menggunakan amplas. Tujuannya menghaluskan body mobil dan melihat ada/tidaknya defect.

10. Oven

Dilakukan pemanasan dengan menggunakan temperatur di atas 100oC.

Tujuannya untuk mengeringkan dan menghilangkan sisa pengamplasan. Created By: Apriastuti P. (K3 FKM UI) 07062725115.Sealer Pada proses ini dilakukan penutupan sambungan plat-plat metal body dengan menggunakan karet sintetik, yaitu terolan dengan tujuan agar tidak terjadi kebocoran pada mobil saat hujan. Pengoperasianseale r dengan menggunakan metode gun, yaitu dengan cara ditembak. Ada cara pengetesanseale r, yaitu orisinil, spatula, dan kuas.

6. Under Body Spray (UBS)

Proses yag dilakukan di UBS ntinya sama saja dengan proses yang dilakukan di sealer, namun bedanya adalah UBS dilakukan untuk menahan kebocoran pada bagian bawah mobil dan juga untuk mencegah terjadinya pengkaratan.

7. OvenDilakukan pemanasan selama beberapa menit dengan temperatur di atas 100

oC. Tujuannya untuk mengeringkan dan melekatkan sealer body mobil dari proses

sebelumnya.

8. Wet Sanding

Pada proses ini body mobil dilakukan pengamplasan dengan cara dilap untuk

menghilangkan kotoran dan agar daya lekat cat bagus.

9. Pre Sanding

Pada proses ini terdiri dari beberapa pos, body mobil dilakukan pencucian, pengamplasan menggunakan amplas. Tujuannya menghaluskan body mobil dan melihat ada/tidaknya defect.

10. Oven

Dilakukan pemanasan dengan menggunakan temperatur di atas 100oC.

Tujuannya untuk mengeringkan dan menghilangkan sisa pengamplasan.

INCLUDEPICTURE "http://htmlimg4.scribdassets.com/e815x295hzihpts/images/12-9b2b9ea480/000.jpg" \* MERGEFORMATINET Created By: Apriastuti P. (K3 FKM UI) 0706272585

12

11. Tag Rack

Terdiri dari beberepa pos, dimana pekerjaan yang dilakukan adalah memblow, pengelapan dengan solvent menggunakan kain lap untuk menghilangkan kotoran dan sisa pengamplasan.

12. Spray Booth

Pengecatan akhir dengan cara di-spray dan juga terdiri dari dari beberapa pos. Pos untuk mobil passenger lebih banyak dibandingkan pos mobil komersil, karena mobil passenger mengalami proses primer, base coat, dan clear coat.

13. Oven

Dilakukan pemanasan dengan suhu di atas 100oC selama beberapa menit.

14. Rectification (Touch Up)

Dilakukan pemeriksaan secara keseluruhan pada body mobil untuk melihat apakah ada defect pengecatan. Jika kondisi mobil dinyatakan bagus selanjutnya diteruskan ke bagian assembling.

Gambar 2.5 ProsesPaint ing

2.1.4Assem bly

Setelah body dinyatakan baik dan selesai dari proses pengecatan menurut

kriteria tertentu, maka tahap pemasangan mesin dan assesoris segera dilakukan.


12

11. Tag Rack

Terdiri dari beberepa pos, dimana pekerjaan yang dilakukan adalah memblow, pengelapan dengan solvent menggunakan kain lap untuk menghilangkan kotoran dan sisa pengamplasan.

12. Spray Booth

Pengecatan akhir dengan cara di-spray dan juga terdiri dari dari beberapa pos. Pos untuk mobil passenger lebih banyak dibandingkan pos mobil komersil, karena mobil passenger mengalami proses primer, base coat, dan clear coat.

13. Oven

Dilakukan pemanasan dengan suhu di atas 100oC selama beberapa menit.

14. Rectification (Touch Up)

Dilakukan pemeriksaan secara keseluruhan pada body mobil untuk melihat apakah ada defect pengecatan. Jika kondisi mobil dinyatakan bagus selanjutnya diteruskan ke bagian assembling.

Gambar 2.5 ProsesPaint ing

2.1.4Assem bly

Setelah body dinyatakan baik dan selesai dari proses pengecatan menurut

kriteria tertentu, maka tahap pemasangan mesin dan assesoris segera dilakukan.


13

Assesoris yang dimaksud adalah kelengkapan kendaraan seperti, lampu, kaca, kabel- kabel, panel-panel, instrument serta kelengkapan lain sesuai jenis kendaraan antara lain:

1.Triming, pada tahap ini dilakukan pemasangan interior mobil seperti dashboard,

plavon, sabuk pengaman, dan kaca.

2.Chassi s, pada tahap ini dilakukan pemasangan peralatan pada bagian atas dan

bawah mobil, seperti engine excel, engine drop, saluran bensin dan mesin.

3.Final, pada tahap ini dilakukan pemasangan steel pintu, steel lampu, pengisian bahan bakar dan pengisian minyak rem. Selain itu juga pemasangan assesoris lain seperti, bumper, roda, dll.

Sekarang ini penggunaan robot pada prosesassembly sedang mengalami

pertumbuhan yang pesat karena dapat meningkatkan beberapa proses operasi

assembly. Setelah final assembly, mobil siap untuk dites. Inspection dilakukan

sebatas untuk roller test pada sebuah roller bed (dimana ventilasi sangat penting dimiliki untuk mengeluarkan asap) atau dapat memasukkan track trials, air dan penghisap debu, serta road trial di luar pabrik.

Gambar 2.6 ProsesAsse m bly

Untuk memastikan bahwa mobil yang dihasilkan berkualitas tinggi, dalam industri otomotif terdapat operasi khusus yaknii nspection dan test track. Beberapa tahap yang dilaksanakan, yaitu


14

1.Delivery, pada tahap ini dilakukan pengecekan terhadap mobil apakah terdapat

defect.

2.Leak test, pada tahap ini dilakukan uji kelayakan keseluruhan body mobil dengan

proses penyemprotan air untuk melihat apakah ada kebocoran pada mobil.

3.Test track, pada tahap ini dilakukan pengetesan terhadap kecepatan mobil dan

bagaimana kondisinya di jalan. Pengetesan ini dilakukan oleh seorang driver.

Gambar 2.7 ProsesI nspe c tion dan Test Track

Test driver juga memudahkan dalam memeriksa berbagai macam stress

psikologi seperti keras tidaknyaac celeration dandecele ration (perlambatan),

goncangan dan getaran, karbon monoksida dan keluaran asap, bising, melakukan cek

delivery inspection pada lingkungan dan iklim atau cuaca yang berbeda agar

menghasilkan produk yang berkualitas.

2.2 Potensi Bahaya dan Dampak Keselamatan dan Kesehatan

Potensi bahaya yang terdapat dalam industri perakitan mobil sangat beragam dan bervariasi. Sesuai dengan flow process industri ini, maka potensi bahaya dan dampaknya terhadap keselamatan dan kesehatan pekerja adalah sebagai berikut:

2.2.1 Pressing / Stamping

Potensi bahaya utama pada prosesstamping adalah bahaya mekanik yaitu terjepit dan terpotong, khususnya pada tangan yang berisiko terkena mesin press. Dampak yang terjadi adalah bagian tubuh yang terkena tersebut akan mengalami luka


15

amputasi bahkan kematian pada pekerja. Selain tangan, kaki dan leher juga akan terkena cedera akibat terkena potongan logam dari prosespressing. Tak hanya itu, terdapat juga bahaya ergonomik yang muncul, berupa aktivitas mengangkat (lifting) plat baja yang telah dipress untuk dipindahkan ke tahap selanjutnya. Pekerjaan ini dapat menyebabkan MSDs atau musculuskeletal disorders, low back pain, dan lain- lain.

2.2.2Weldi n g

Setelah prosespres sing, lembaran-lembaran baja dirakit menjadi beberapa sub-group part body mobil dengan melakukan transfer elektrik pada mesinweldi ng. Selama proseswelding, pekerja akan terkena pajanan yang besar pada penglihatannya, terkena radiasi sinar ultraviolet, inhalasi gas pembakaran, uap dari pengawetan asam, asap logam, dan terpajan gas-gas dari lapisan elektroda seperti oksida, mangan, tembaga, zinc, besi, silika, karbonmonoksida, nitrogen oksida, karbondioksida, ozon, dan lain-lain.

Potensi bahaya pada prosesweldi ng adalah bahaya kimia, fisik dan mekanik. Bahaya kimia pada proses ini adalah asap logam, debu las logam, dan inhalasi gas pembakaran dan gas dari lapisan elektrode. Asap logam padawelding dapat menyebabkan metal fume fever dan debu las akan menyebabkan penyakit silikosis dan penyakit ISPA lainnya. Selain itu pada tahapan metal finishing dalam proses

welding, penggerinderaan dan penajaman alat-alat juga berisiko menimbulkan

pneumoconiosis dimana silikon karbida dan alumunium oksida digunakan. Bahaya

juga masih timbul dari ledakan roda gerinda dan partikel-partikel yang terbang serta alumunium dari logam campuran. Dalam prosessolde ring dangrinding juga memproduksi timah yang berbahaya bagi sistem peredaran darah serta sistem saraf pusat manusia.

Sedangkan bahaya fisiknya adalah percikan api, radiasi sinar ultraviolet, bising, dan suhu yang tinggi. Percikan api akan menimbulkan kulit tersengat, sedangkan radiasi sinar UV akan mempengaruhi indera penglihatan dan dapat menimbulkan kanker kulit. Bising pada prosesgrindi ng/penggerinderaan juga dapat


16

mengakibatkan NIHL (Noise Induced Hearing Loss) atau gangguan pendengaran

lainnya.Bahaya mekanik yang dapat timbul dariweldi ng adalah injury akibat aktivitas

penggerinderaan, pengamplasan dan perbaikan panel body. Tak hanya itu, yang paling membahayakan keselamatan pekerja adalah risijo terjadinya injury pada telapak tangan terpotong akibat aktivitas penggerindaan, kulit terluka akibat aktivitas pengamplasan, dan lain-lain.

2.2.3P ain tin g

Dalam prosespainting, terdapat banyak potensi bahaya kimia diantaranya terpajan oleh inhalasi toluene, xylene, propylene, butyl, dan amyl asetat serta uap metil alkohol. Inhalasi dari partikel-partikel cat juga harus diperhatikan pada beberapa cat yang masih mengandung garam-garam dalam chromium dan timah. Timah ataulead merupakan poison yang tetap exist dalam tetraetyl lead yang digunakan dalam leaded gasoline. Timah dapat mengganggu peredaran darah, sistem pencernaan, dan sistem saraf pusat termasuk otak. Selain itu, bila melakukan praktek autopsi akan memperlihatkan terdapat kerusakan pada ginjal, liver dan sistem reproduksi akibat terpajan timah. Pada tahapan spray booth, material yang digunakan bersifatf lammable (mudah terbakar) yang juga merupakan potensi bahaya kimia.

Prosespainting juga mengeluarkan emisi berupa Limbah cair yang mengandung merkuri, krom (Cr), kadmium, zinc dan timbal. Seperti yang kita ketahui bahwa zat-zat tersebut sangatlah berbahaya, seperti merkuri yang dapat mengganggu aliran darah sampai ke otak dan timbal juga dapat mengakibatkan

plumbism( ganggua n gastro intestinal track) & anemia serta gangguan neuro-

muscular system.

Potensi bahaya fisik yang terdapat pada proses ini adalah penerangan (lighting) yang buruk yang dimiliki oleh beberapa pabrik otomotif. Penerangan yang buruk akan mengakibatkan gangguan pada indera penglihatan, kelelahan mata dengan berkurangnya daya dan efisiensi kerja, dan lain-lain.


17

2.2.4Assem bly

Padaassembly shop terdapat jalur-jalur conveyor yang membawa bagian- bagian yang telah melalui prosespaint ing. Pekerja dalam proses ini melakukan satu jenis pekerjaan yang berulang-ulang dan terbatas pada tiap mobil yang akan dibuat. Pada proses ini, conveyor membawa body-body mobil hasilpainting satu per satu sepanjang jaluras sembly, sehingga pekerja jarang berpindah-pindah tempat kerja. Proses-proses ini menyebabkan kewaspadaan pekerja menjadi konstan sehingga terasa sangat membosankan dan monoton.

Meskipun normalnya tidak mengeluarkan energi yang besar, dalam proses

assembly pekerja selalu melakukan perubahan-perubahan postur tubuh, contohnya

saat menginstall komponen di dalam mobil atau bekerja di bawah body mobil

(dengan telapak tangan dan lengan bawah di atas dan sejajar dengan kepala).

Potensi bahaya dalam proses assembly sebagian besar merupakan bahaya mekanik, fisik, ergonomik, dan psikologi. Bahaya mekanik yang dapat terjadi diantaranya adalah injury pada kepala saat bekerja di bawah mobil yang hampir utuh. Bahaya fisik berupa debu akibat partikel-partikel yang beterbangan sisa proses sebelumnya yang dapat mengganggu sistem pernapasan pekerja. Sedangkan bahaya ergonomik yang ada berupa terkena low back pain karena melakukan pekerjaan mengangkat (lifting) dan dikerjakan berulang-ulang. Sedangkan bahaya psikologi yang utama terjadi adalah stress kerja akibat pekerjaan yang monoton terutama pada para pekerja usia muda. Hal ini terlihat dari meningkatnya absen kerja pekerja muda dan kurangnya ketertarikan pekerja tersebut karena sangat monoton.

2.3 Rekomendasi Pengendalian

2.3.1 Pressing / Stamping

Upaya preventif yang harus dilakukan untuk meminimalisasi bahaya mekanik

dan ergonomik pada prosespressing adalah dengan menggunakan machinery safe

guarding atau penutup bagian mesin yang berbahaya, pengendalian safety, sistem

otomatis serta subtitusi alat dengan menggunakan alat yang lebih aman, dan

penggunaan APD seperti apron sebagai pelindung badan, dan APD lain untuk


18

memproteksi kaki, leher, lengan, dan telapak tangan. Memberlakukan rotasi kerja dan menggunakan alat-alat modern yang didisain secara otomatis untuk membawa benda- benda berat juga harus dilakukan pekerja untuk mengurangi aktivitas mengangkat.

2.3.2Weldi n g

Potensi bahaya yang terdapat pada prosewel d i n g berupa bahaya fisik, kimia, dan mekanik. Untuk meminimalisasi dampak kesehatan dari proseswelding, perusahaan harus menyediakan ventilasi yang baik, yaitu dengan menggunakan exhaust lokal sebagai alat untuk membuang gas-gas hasilweldi ng ke luar ruangan. Tak hanya itu, harus tersedia pula screen proteksi dan partisi serta pekerja harus menggunakan APD seperti kacamata google, gloves, dan apron. Subtitusi alat atau melakukan segresi yaitu memisahkan pekerja dengan alat dengan jarak dan lama waktu bekerja juga harus dilakukan untuk meminimalisasi dampak produksi timah yang dikeluarkan pada prosessolderi ng dangri nding. Pekerja las juga sebaiknya diberikan pelayanan kesehatan yang baik dengan melakukan medical check-up secara periodik. Untuk mengurangi dampak suhu yang tinggi dari prosesweldi ng, harus disediakan air minum yang cukup dan tablet-tablet garam dapur di tempat kerja. Pada proses metal finishing yaitu penggeridaan, pekerja sebaiknya menggunakan screen, serta alat pelindung mata, muka, telinga dan saluran pernapasan. Untuk mengurangi kebisingan dari prosesgrindi ng, pekerja juga harus menggunakan pelindung telinga yang sesuai dengan besarnya bising.

2.3.3P ain tin g

Untuk mengurangi terjadinya pengecatan yang berlebihan dan meningkatkan keamanan bagi karyawan direkomendasikan untuk menggunakan pengecatan semi otomatis, dimana ruang pengecatan dilengkapi dengan tangan-tangan robot yang bergerak fleksible. Hanya bagian-bagian yang sulit saja dilakukan secara manual. Oleh karena itu diperlukan penerangan yang cukup, berupa penyediaan jendela- jendela, dinding gelas dan lain-lain. Namun, pada beberapa industri masih menggunakan sistem manual sehingga pengendalian bahaya yang harus dilakukan


19

adalah penggunaan APD seperti pelindung saluran pernapasan, serta membuat larangan penggunaan benzene sebagai solvent, mengurangi penggunaan air yang berlebihan karena dapat meningkatkan limbah, eliminasi kandungan timah pada cat, dan meningkatkan mekanisme sistem modern padapainting yang sebenarnya dapat menghapuskan potensi bahaya pada proses ini. Sifatf lammable pada spray booth dapat dikendalikan dengan penempelan No Smokingsign di sekitar spraying area dan di paint storage room.

Untuk mengurangi produk yang gagal(re ject) pada cat metalik, direkomendasikan untuk menganalisa udara didalam ruangan pengecatan terutama untuk kadar fiber dan debu. Jika perlu, filter yang ada diganti dengan tipe yang baru. Selain itu direkomendasikan pula untuk mendiskusikan bersama-sama dengan suplayer, masalah formulasi cat dan perubahan pada permukaan pengecatan dan kemungkinan modifikasinya. Ventilasi yang baik juga sangat diperlukan untuk meminimalisasi panasnya ruangan sehingga tidak terjadi dehidrasi, heat stress ataupun heat stroke. Tak hanya itu, untuk memberikan penerangan yang cukup pada ruangan tempat kerja, penyediaan lampu yang terang, jendela-jendela atau dinding gelas yang dibuat sedemikian rupa juga diperlukan untuk memberikan penyebaran cahaya yang merata.

2.3.4Assem bly

Rekomendasi pengendalian yang harus dilakukan adalah penggunaan APD yang baik agar terhindar dari bahaya mekanik. Seperti pemakaian helmet sebagai pelindung kepala, penggunaan gloves agar jari tangan tidak terjepit atau terpotong saat merakit body-body mobil, safety shoes yang dapat melindungi telapak kaki dari komponen mobil yang terjatuh, bahkan penggunaan masker juga diperlukan untuk melindungi saluran pernapasan pekerja dari debu partikel yang beterbangan sisa dari proses sebelumnya. Untuk mengatasi kejenuhan pekerja akibat pekerjaan yang monoton, perusahaan sebaiknya melakukan rotasi job desk masing-masing pekerja pada bagian assembling. Rotasi dapat dilakukan minimal setiap enam bulan sekali agar pekerja dapat menyesuaikan diri dengan job desk barunya.


20

2.4 Matriks

No.

Tahap

Proses

Potensi Bahaya

Dampak Kesehatan

Rekomendasi Pengendalian

1

Pressing

*Mekanik

Terjepit dan terpotong

pada tangan, kaki, dan

leher.

*Ergonomik

Ak t iv it as

mengangkat (lifting) plat baja yang telah

dipress

untuk dipindahkan ke tahap selanjutnya.

Luka amputasi dan kematian.

Me ng ak ib at k an

penyakit

musculoskleletal disorders, low

back pain, dan lain-lain.

Machinery safe guarding( penut up

bagian mesin yang berbahaya), menggunakan safety shoes, dan alat proteksi leher, lengan, dan telapak tangan.

Memberlakukan rotasi kerja dan menggunakan alat-alat modern yang didisain secara otomatis untuk membawa

benda-benda

berat

sehingga

mengurangi

aktivitas

mengangkat pada pekerja.


21

2

Welding

* Kimia

Asap toksik, debu las

logam, dan inhalasi gas pembakaran dan gas dari lapisan elektrode.

P eng g u naa n

silikon karbida dan alumunium oksida,

terjadinya

terbangnya

partikel- partikel serta alumunium dari logam campuran pada proses

penggerinderaan

dan penajaman alat-alat.

Produksi

timah

yang

berbahaya pada proses

Asap logam padaweldi ng dapat

menyebabkan metal fume fever dan debu las akan menyebabkan alergi, asma, nafas menjadi pendek, kepala pusing, dada yang sesak, batuk dan lain-lain.

Silikon karbida, alumunium oksi-

da dan partikel-patikel yang

terbang

dapat

menyebabkan

pnemoconiosis, silikosis, dll.

T ima h

dapat

menggangu

peredaran darah serta sistem saraf

Sistem ventilasi harus baik, yaitu

dengan menggunakan exhaust lokal.

Menggunakan

APD

pelindung

penapasan yaitu masker dan lain-lain.

Me ng g u nak a n

alat

pelindung pernapasan berupa masker yang aman dari partikel-partikel

zat

yang

berbahaya.

Subtitusi alat atau melakukan segresi

yaitu memisahkan pekerja dengan


22

solderingda n grinding.

*Fisika

Radiasi sinar ultraviolet

Ledakan roda gerinda.

Percikan api

B is in g

pada

proses

grinding/penggerinderaan.

pusat manusia.

Menyebabkan penyakit katarak

kanker kulit, dan lain-lain.

Membahayakan mata dan kulit

pekerja.

Menimbulkan kulit tersengat.

Me n imb u lk a n

noise

induced

hearing loss dan gangguan

pendengaran lainnya.

alat dengan jarak dan lama waktu

bekerja. Pekerja harus melakukan

medical check up secara periodik.

Menggunakan apron, atau screen

untuk menghindari kontak radiasi

langsung.

Menggunakan kacamata googles,

pelindung muka, gloves, dan apron.

Menggunakan apron dan lain-lain.

Me ng g u nak a n ear muff at au ear plug.


23

o Suhu yang tinggi dan

menyengat hingga 800oF

tau 427oC

dari proses

soldering.

*Mekanik

I n ju r y,

seperti tangan terluka dan terpotong akibat aktivitas penggerinderaan, dan pengamplasan.

Me ng ak ib at k an heat cramps,heat

exhaustion, dan lain-lain

Luka serta amputasi yang parah.

Harus tersedia air minum yang cukup

dan tablet-tablet garam dapur.

Menggunakan gloves, apron, dll agar

terhindar dari injury.

3

Painting

* Kimia

Inhalasi toluene, xylene,

propylene, butyl, dan amyl asetat serta uap metil alkohol, dan inhalasi cat yang masih

mengandung

chromium dan timah.

Inhalasi zat-zat berbahaya ini

akan menimbulkan gangguan pada paru-paru. Kandungan timah pada cat juga akan mengganggu peredaran

darah,

sistem pencernaan, dan sistem saraf pusat termasuk otak.

Menggunakan alat pelindung sistem

pernapasan yang aman.


24

L imb a h

cair

yang

mengandung

merkuri, krom (Cr), kadmium, zinc dan timbal.

Material yang digunakan

pada spray booth bersifat

flammable atau mudah

terbakar.

Merkuri dapat mengganggu aliran

darah hingga ke otak. Timbal dapat mengakibatkanplumbism (gangguan gastro intestinal track) & anemia serta gangguanneuro-

muscular system.

Menimbulkan kebakaran yang

besar di dalam pabrik yang dapat merugikan perusahaan karena terjadi kerusakan aset, adanya ledakan hebat dan mengancam pekerja.

Reduksi kandungan bahan-bahan ber-

bahaya ini. Pembatasan penggunaan air yang berlebihan. Penggunaan kembali

limbah

yang

telah dimurnikan untuk menyiram tanaman atau sebagair air untuk prosesspray

booth.

Subtistusi

kandungan

yang

berbahaya,

penempelan

No

Smokingsign di sekitar sp raying

area dan di paint storage room,

Penyediaan pemadam kebakaran, seperti foam dan lain-lain di sekitar area.


25

*Fisik

Beberapa pabrik kurang

memperhatikan

penerangan (lighting) di tempat kerja, khususnya pekerjaan yang mem-butuhkan ketelitian tinggi, seperti pada bagianrectif ication di prosespaint ing

Menimbulkan gangguan pada

indera penglihatan, kelelahan mata dengan berkurangnya daya dan efisiensi kerja, dan lain-lain.

Dengan menyediakan lampu yang

cukup terang, jendela-jendela atau dinding gelas yang dibuat sedemikian rupa

sehingga

memberikan

penyebaran cahaya yang merata.

4

Assembly *Fisik

D ebu

akibat

partikel- partikel yang beterbangan sisa proses sebelumnya.

*Mekanik

Berbagai macam, injury

misalnya, injury pada kepala saat bekerja di bawah mobil yang dibawa

Menimbulkan alergi, asma, batuk,

dada sesak, dan lain-lain.

Lebam pada kepala ataupun

bagian lainnya sehingga menjadi

pusing

dan

mengganggu

pekerjaan. Injury pada tangan

Me ng g u nak a n

alat

pelindung pernapasan, seperti masker dan lain- lain.

Menggunakan Alat pelindung diri

seperti helmet, gloves, safety shoes,

dan lain-lain.

oleh conveyor, injury pada tangan saat merakit mesin, asesoris mobil, dan lain- lain.

*Ergonomik

Melakukan pekerjaan mengangkat (lifting) berulang-ulang. *Psikososial

Stess akibat pekerjaan yang monoton, terutama pada pekerja muda. berupa tergores benda-benda tajam dari mesin, assesoris, dan lain-lain yang akan dipasang ke dalam mobil. Me n imb u lk a n penyakit musculoskleletal disordersat au low back pain pada pekerja. Produtivitas Kerja menjadi menurun, meningkatnya absen kerja dan lain-lain. Mengurangi aktivitas ini dengan memberlakukan rotasi kerja. Memberlakukan rotasi kerja pada job desk masing-masing pekerja di bagian assembling. Rotasi dapat dilakukan minimal 6 bulan sekali agar pekerja dapat menyesuaikan diri dengan job desk barunya. BAB IVPENUTUP

A. Kesimpulan

Berbagai macam bahaya dapat dijumpai dalam industri perakitan mobil, mulai dari prosespr essing,weldi ng,painting, sampaia ssembly. Bahaya-bahaya yang ditimbulkan berupa bahaya kimia, fisik, mekanik, bahkan psikologi. Terkadang perusahaan tidak memperhatikan aspek K3 dalam pelaksanaan proses-proses produksinya, sehingga berisiko kehilangan aset-aset perusahaan dan pekerja yang terampil bahkan lingkungan sekitar pabrik akan tercemar oleh limbah yang kurang penanganannya. Perusahaan bukan semata-mata objek yang dapat disalahkan, kurangnya informasi pada pekerja mengenai potensi bahaya yang ada pada pekerjaannya juga merupakan faktor yang mempengaruhi terjadinya kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja. Oleh karena itu, mengadakan training pada pekerja baru dapat dilakukan untuk menanamkan prinsip K3 dalam benak para pekerja tersebut. B. Saran

Upaya pengendalian dapat dilaksanakan melalui pengendalian engineering, pengendalian secara administratif, dan pengendalian melalui penggunaan APD. Ketiganya harus dilakukan agar tidak menimbulkan loss pada perusahaan yang bersangkutan. Perusahaan sebaiknya menyediakan kebutuhan APD yang memadai, memberlakukan shift kerja dan rotasi job desk kerja pada setiap pekerja dan lain-lain. Selain dapat mengurangi kerugian ekonomi akibat kecelakaan kerja dan penyakit pada para pekerja, perusahaan akan mendapatkanimage yang baik sehingga memudahkan kerjasama nasional dan internasional.

DAFTAR PUSTAKA

Asfahl,C. Ray. 1990. Industrial Safety and Health Management. New Jersey:

Prentice Hall.

Deroche, A.G. 1996. The Principles of Auto Body Repairing and Repainting. New

Jersey: Prentice Hall.

ILO. 1983. Encyclopaedia of Occupational Health and Safety. ILO: Geneva.

Sumamur. 1991. Higene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT Gunung

Agung.

Widiasari, Dian. 2002. Tinjauan Upaya Minimisasi Limbah Cair pada Industri

Perakitan Kendaraan Bermotor (Studi Kasus pada PT X). FKM UI: Depok.

Yunita Sari, Irna. 2003. Identifikasi Potensi Bahaya pada Proses Perakitan Body

(Welding) Isuzu Panther di PT Gaya Motor. FKM UI: Depok.

http://www.aseanenergy.orghttp://www.deming.chhttp://www.nipc.mporg.irhttp://www.toyota.astra.co.idhttp://www.toyotLampiran

Susunan Kepanitiaan Kuliah Kerja Lapangan

Fakultas Teknik Universitas Pancasakti Pelindung

: Dekan

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS PANCASAKTIPenasehat

: Ketua Jurusan teknikPembimbing

: 1. Ir. Taufik Hidayat,M.Eng. 2. Slamet Subejo,ST. Ketua Panitia

: SuswantoSekertaris

: RatimanBendahara

: M.Zaenudin

Sie Acara

: Reza Yuliardi W.Sie Dokumentasi: RatimanSie Kesehatan

: SutopoSie Humas

: M.ZaenudinLaporan Kuliah Kerja Lapangan (KKL) ini, telah disetujui dan disahkan pada :Hari

:

Tanggal :

Mengetahui ;

Dosen Pembimbing Galuh R Wilis,ST,MT.

NIPY.

laporan kkl

Documents