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INFORME TÉCNICO DE LA OPCIÓN CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE: ESTANCIA INDUSTRIAL

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA

TÍTULO DEL TRABAJO:

ANÁLISIS ESTÁDISTICO DE ENVASADO DE AGUA

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO EN ALIMENTOS

PRESENTA: NATALIA INÉS RODRÍGUEZ DÍAZ

México, D. F. Mayo de 2008

ASESORES INTERNO. M en C. Patricia Vázquez Lozano EXTERNO QFB. Nazario Aviña Aguirre

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INDICE CONTENIDO PAG. Índice                    1   Resumen                  2    Datos  administrativos  de la empresa        3    Historia.                    4     Misión                     4 Visión                   4 Organización de la empresa              4 Distribución  de la planta.            5    Introducción                6    Diagramas de proceso de agua           11 Descripción del proceso de agua           12 Diagrama de proceso de soplado de botella PET      13 Descripción del proceso de soplado de botella PET    14 Justificación de la estancia            15 Objetivos  generales              15 Objetivos  específicos              15 Descripción de actividades            17 Procedimiento de análisis del envase PET        18 Resultados                   19 Resultados de agua              20 Resultados de botella               21 Resultados de botella de 600ml          22   Resultados de botella de 1500ml            26 Resultados de botella de 600ml           29 Conclusiones                 31 Bibliografía                  32 Anexos                  33  

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RESUMEN

La estancia se realizó en la empresa Embotelladora Metropolitana S. de R. L. de C. V. Pepsi PBG, la cual se dedica a la elaboración de bebidas carbonatadas, agua embotellada y mineral así como otras bebidas de sabor.

La realización de la estancia en esta empresa fue en el departamento de control de calidad. El cual se divide en laboratorio de microbiología, fisicoquímica, materia prima, tratamiento de agua y PET.

En el laboratorio de pruebas fisicoquímicas se realizo el análisis del agua por las diferentes pruebas fisicoquímicas como los son dureza, alcalinidad, pH, conductividad eléctrica, ozono, sodio y metales pesados.

Otra de las actividades que se realizaron fue en el laboratorio de PET donde se realiza la inspección de la materia prima para envasado que es la preforma, tapa y asa. Así como también se hace el análisis de la botella en el cual se realizan las pruebas de presión interna, caída libre, espesor de las diferentes partes (hombro, cuerpo, base), inspección visual y carga axial.

Se realizaron principalmente los análisis en botella para agua de distintos turnos y gramajes, su objetivo de este estudio fue el observar el comportamiento de la botella en los distintos turnos y operadores así como otros factores que se modificaban dependiendo el horario. Con el fin de poder hacer un comparativo y así un análisis estadístico y así obtener un aproximado de valores con los que se trabaja este tipo de botella.

Para poder llevar a cabo el desarrollo de dichas actividades fue necesario conocer el proceso de producción que lleva la empresa así como los lineamientos a seguir por manuales internos de la empresa y su comparativa de normas oficiales.

En el presente informe se presentan los resultados obtenidos de las diferentes actividades realizadas, teniendo como resultados distintos gráficos que representan los valores obtenidos para el estudio realizado dando a conocer las deficiencias del proceso con esto de realizaron modificaciones a este y se realizaron de nuevo los análisis. Con esto se obtuvo un comparativo entre los resultados anteriores y los actuales.

Con esto se obtuvieron mejoras en el proceso y una mejor presentación del producto hacia el público, teniendo nuestro objetivo principal cumplido.

Dándonos a conocer que el agua cumple con las especificaciones que se piden por norma y por estándares internos de la empresa.

Con lo que respecta a la botella se tuvieron mejoras en el proceso gracias al estudio realizado.

Se pudo llegar a la conclusión que el agua que se procesa y envasa es de calidad y cumple con las normas establecidas.

El proceso de soplado tuvo mejoras las cuales ayudaron a tener un mejor envasado y así un mejor producto.

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DATOS ADMINISTRATIVOS DE LA EMPRESA Giro Fabricante, productor y distribuidos de una amplia gama de bebidas carbonatadas y no carbonatadas, de agua mineral y purificada, mezcladores y energizantes. RAZÓN SOCIAL.

Embotelladora Metropolitana S. de R. L. de C. V. Pepsi PBG Calz. De la viga Nº 891, col. Barrio de santiago. Del. Iztacalco, México DF. CP 08800 .

HISTORIA. La historia del Grupo Embotellador Pepsi data hace de mas de 100 años con el invento de la marca insignia Pepsi, en 1898, por el farmacéutico de Carolina del Norte llamado Caleb Bradham quien registró su marca en 1903 y estableció una red de franquicias de embotelladores para mezclar y vender su bebida. Conforme la empresa cambió de propietarios varias veces a través de las décadas, la marca ganó reconocimiento y meritos a través de una mayor distribución y una publicidad creativa a nivel nacional incluyendo algunas campañas y tonadas publicitarias mas reconocidas del mundo. La compañía también comenzó a ampliar su línea de productos agregando bebidas refrescantes de sabores y bajas en calorías. En 1965 PEPSI y Frito Lay, se unen y forman la corporación PEPSICO, En 1999 nace The Pepsi Bottling Group (PBG), una compañía pública separada de PEPSICO. En el 2002 PBG compra al grupo embotellador más grande en nuestro país, PEPSI-GEMEX, y surge lo que es PBG MÉXICO PBG México se constituye por 6 regiones: Norte, Sur, Noreste, Sureste, Centro y Metropolitana, teniendo un total de 22 plantas productoras y 180 centros de distribución.:Zona Norte: Izcalli- Atizapan, Ticomán, Jardines y Texcoco. Zona Centro: Centro, Naucalpan, Clavería y Oriente. Zona Sur: Xochimilco, Zaragoza, Neza, Chalco y Mixcoac. En la Ciudad de México y área metropolitana se tienen tres plantas que son Acoxpan, Iztacalco e Izcalli. Producción anual PBG genera cerca de $11 mil millones de dólares en ventas anuales. La compañía opera en los Estados Unidos, Canadá, Grecia, México, Rusia, España y Turquía, contabilizando mas de la mitad de las bebidas Pepsi – Cola vendidas en Norte América y cerca del 40 por ciento del volumen mundial del sistema Pepsi – Cola.

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MISIÓN Vender bebidas refrescantes impulsando el éxito en el mercado local e

internacional, asegurando que nuestros accionistas construyan su capital, nuestros empleados construyan su futuro y nuestros clientes construyan su negocio.

Ser la mayor empresa a nivel mundial vendedora y distribuidora de

productos refrescantes de calidad VISIÓN Realizar bebidas refrescantes innovadoras para el éxito del mañana

La organización de la empresa es la siguiente :

Fig. 2 Organigrama de la empresa

Jefe de Almacén

Jefe de R.H.

Coord. De Seguridad

Jefe de Producció

n

Jefe de Mantto.

Jefe de Ctrol.

Calidad

Coord. de WE

Gerente de

Planta

Sup. Alma-cen

Chofer de

Rec. Alma-cenista

Anales-ta

Sup. Prod. Tec.

Opera-dor

Manio-bras G.

Sup. Mantto Instru

mentis-ta

Tec. Elec-troni-

co Engras

ador Aux.

Mantto. Edif. Aux.

Limpieza

Anallista C.

CalidadSup. C. Calidad

Aux. de R.H.

Deleg. Sindical

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DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA. El croquis del área de producción es el siguiente:

Fig. 3 Diagrama de distribución de la planta

ÁREAS 1. Almacén de Aceites y pinturas 2. Almacén de Residuos Peligrosos 3. Molienda de Tapón 4. Oficina Mantenimiento de Edificio 5. Oficinas de Almacén de CEDIS 6. Oficinas CEDIS 7. Post Mix 8. Caseta de Verificación 9. Laboratorio de Control de Calidad

10. Laboratorio de Microbiología 11. Caseta Vigilancia Puerta No. 2 12. Cisternas 13. Caseta Vigilancia Puerta No. 1 14. Planta Alta Oficinas Manufactura 15. Planta Alta Almacén de Refacciones 16. Sala de Jarabes 17. Tratamiento de Agua

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ALMACEN GENERAL

BODEGA DE AZUCAR

ALMACEN DE ETIQUETAS

COMPRESORESDE

AMONACO

COMPRESORES DE

BAJA

TALLERMECANICO

TALLER ELECTRICO/

ELECTRONICO SALA DE

CALDERAS

ALMACÉNDE

PROMOCIONES

ALMACÉNDE NR

OFICINAS COORPORATIVO

PLANTA ALTA DE OFICINAS COORPORATIVO

ALMACÉN GENERAL DE CEDIS

BODEGA

GASERA

5

6 6 6 7

8

SALA DE COMPUTO

SUBESTACION ELECTRICA

TRATAMIENTO DE AGUA

COMPRESORES DE ALTA

SALA DE

JARABES

BAG IN

BOX

OFICINAS

MANUFACTURA

BODEGA

SALA DE

JARABES

LÍNEA No. 1

LÍNEA No. 2

LÍNEA No. 3

LÍNEA No. 4

POZO

ESTACIONAMIENTO

ALMACEN DE

PRODUCTO TERMINADO

AREA DE

TRASEMBOTELLADO

LÍNEANo. 5

PAPELERIA

COMEDOR

ALMACÉN

REFACCIONES

. AUTOMOTRICE

S

SERV. MEDICO

SERVICIOS GENERALE

S

TALLER AUTOMOTRIZ

OFICINAS SID

BODEGA VARIOS

BODEGA

BODEGAS CEDIS

HELIPUERTO

PLANTA ALTA OFICINAS SID

HCl

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ARCHIVO MUERTO

9 10

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12

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PUERTA NÚMERO 1

PUERTA NÚMERO 2

PUERTA NÚMERO 3

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INTRODUCCION Los orígenes de las bebidas carbonatadas se remontan desde épocas grecorromanas, donde las aguas minerales eran preciadas por sus propiedades refrescantes. Pero no fue hasta el siglo XVIII que Joseph Priestley, descubrió una forma de carbonatar el agua de forma artificial y fue así como la industria de bebidas carbonatadas dio inicio. Históricamente las bebidas se derivan de las aguas minerales con gas y aromatizadas con frutas. La tecnología de la elaboración de bebidas refrescantes es relativamente sencilla, en contraste con el desarrollo de la formulación inicial, que es la etapa crucial que determinara las cualidades y la calidad del producto ( Varnam, 1997 ), y es aquí donde la ciencia y tecnología tiene aplicación, no solo para desarrollar nuevos productos sino también para mejorarlos. Agua purificada La tecnología de las aguas embotelladas es sencilla ya que no se permiten muchos tratamientos y la filosofía esencial, apoyada por la legislación es la de preservar las características del agua. Algunos métodos para purificar el agua son: PURIFICACION DE AGUA POR SEDIMENTACION La sedimentación consiste en dejar el agua de un contenedor en reposo, para que los sólidos que posee se separen y se dirijan al fondo. La mayor parte de las técnicas de sedimentación se fundamentan en la acción de la gravedad. La sedimentación puede ser simple o secundaria. La sedimentación simple se emplea para eliminar los sólidos más pesados sin necesidad de otro tratamiento especial; mientras mayor sea el tiempo de reposo mayor será el asentamiento y consecuentemente la turbidez será menor, haciendo El reposo natural prolongado también ayuda a mejorar la calidad del agua, pues provee oportunidad de la acción directa del aire y los rayos solares, lo cual mejora el sabor y elimina algunas sustancias nocivas del agua. La sedimentación secundaria ocurre cuando se aplica un coagulante para producir el asiento de la materia sólida contenida en el agua. PURIFICACION DE AGUA POR FILTRACION La filtración es el proceso de separar un sólido del líquido en el que está suspendido al hacerlos pasar a través de un medio poroso (filtro) que retiene al sólido y por el cual el líquido puede pasar fácilmente. Se emplea para obtener una mayor clarificación, generalmente se aplica después de la sedimentación para eliminar las sustancias que no salieron del agua durante su decantación. PURIFICACION DE AGUA POR DESINFECCION Se refiere a la destrucción de los microorganismos patógenos del agua ya que su desarrollo es perjudicial para la salud. Se puede realizar por medio de ebullición que consiste en hervir el agua durante 1 minuto y para mejorarle el sabor se pasa de un envase a otro varias veces, proceso conocido como

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aireación, después se deja reposar por varias horas y se le agrega una pizca de sal por cada litro de agua. Cuando no se puede hervir el agua se puede hacer por medio de un tratamiento químico comúnmente con cloro o yodo. PURIFICACION DE AGUA POR CLORACION Cloración es el procedimiento para desinfectar el agua utilizando el cloro o alguno de sus derivados, como el hipoclorito de sodio o de calcio. En las plantas de tratamiento de agua de gran capacidad, el cloro se aplica después de la filtración. Para obtener una desinfección adecuada, el cloro deberá estar en contacto con el agua por lo menos durante veinte minutos; transcurrido ese tiempo podrá considerarse el agua como sanitariamente segura. Para desinfectar el agua para consumo humano generalmente se utiliza hipoclorito de sodio al 5.1%. Se agrega una gota por cada litro a desinfectar. PURIFICACION DE AGUA POR OZONO Es el desinfectante más potente que se conoce, el único que responde realmente ante los casos difíciles (presencia de amebas, etc.). No comunica ni sabor ni olor al agua; la inversión inicial de una instalación para tratamiento por ozono es superior a la de cloración pero posee la ventaja que no deja ningún residuo. PURIFICACION DE AGUA POR RAYOS ULTRAVIOLETA La desinfección por ultravioleta usa la luz como fuente encerrada en un estuche protector, montado de manera que, cuando pasa el flujo de agua a través del estuche, los rayos ultravioleta son emitidos y absorbidos dentro del compartimiento. Cuando la energía ultravioleta es absorbida por el mecanismo reproductor de las bacterias y virus, el material genético (ADN/ARN) es modificado, de manera que no puede reproducirse. Los microorganismos se consideran muertos y el riesgo de contraer una enfermedad, es eliminado. Los rayos ultravioleta se encuentran en la luz del sol y emiten una energía fuerte y electromagnética. Están en la escala de ondas cortas, invisibles, con una longitud de onda de 100 a 400 nm ( 1 nanometro=10-9m). La información requerida para la obtención de un agua purificada incluye una descripción hidrológica, las características físicas y químicas del agua, los análisis microbiológicos, los niveles de sustancias toxicas, la ausencia de contaminación. Los análisis químicos que se realizan para agua son los siguientes:

Tabla 1. Análisis químico del agua embotellada

Análisis físicos para agua son los siguientes:

Prueba Método pH Potenciometría Bicarbonatos Valoración Calcio Valoración con EDTA, o espectrofotometría Cloruros Valoración con nitrato de Plata Magnesio Colorimetría o espectrofotometría Nitratos Colorimetría Potasio Fotometría de llama o espectrofotometría Sodio Fotometría de llama o espectrofotometría

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Tabla 2. Análisis físico del agua embotellada Los análisis microbiológicos para agua son los siguientes:

Tabla 3. Análisis microbiológico del agua embotellada

Bebidas Refrescantes La tecnología para la elaboración de bebidas refrescantes es sencilla, en contraste con el desarrollo de la formulación inicial, el cual puede ser muy complicado. De hecho la elaboración del jarabe es la etapa crucial que determinará las cualidades y la calidad del producto.(Varnam 1997) Para la elaboración del jarabe esta consiste en la mezcla de ingredientes que se dosifican manualmente o de forma automática en tanque de acero inoxidable dotada con agitadores impulsados desde la parte superior, esta

Aspectos a analizar Colorimetría ( incolora) Insabora Turbidez Sin efervescencia Inolora

Coliformes Filtración en membrana usando caldo de membrana lauril sufato Escherichia coli Filtración en membrana usando caldo de membrana lauril sulfato Estreptococos fecales ( Enterococcus ) Filtración en membrana usando medio de membrana para Enterococcus ( Slanetz & Bartley ácida-glucosa) Clostridium perfingens y clostridios sulfito-reductores. Técnica del número más probable utilizando medio diferencial. Clostridium perfingens se detecta mediante resiembra de los presuntros clostridios en leche tornasol y examinando en tubos incubados la formación de un coágulo hinchado y deshilachado por la abundante producción de gas. Pseudomonas Medio Cefaloridina-funicidina-cetrimida

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debe ser protegida de las posibles contaminaciones con microorganismos porque suele realizarse en una zona limpia y aislada. El componente aromático del jarabe es el que tienen mayor influencia en el aroma y sabor del producto final, su naturaleza del aromatizante varia en función del tipo de producto. La fruta es el más utilizado con la excepción de las colas. El aroma de las frutas se puede añadir en forma de zumo o como esencia, estas pueden ser de fuentes naturales o artificiales. El dulzor es un aspecto importante dentro de las propiedades de los refrescos. La sacarosa se puede adicionar en su forma granulada o bien como jarabe acuoso con un contenido del 67% (p/v). El jarabe de glucosa obtenido mediante la hidrólisis acida y enzimática del almidón puede reemplazar parcial o totalmente a la sacarosa, sin embargo el principal sustituto de la sacarosa es el jarabe de alto contenido en fructosa que se obtiene a partir del maíz. Los acidulantes determinan la calidad sensorial de los refrescos por lo que se debe cuidar la formulación para conseguir un adecuado balance azúcar-ácidos. Los colorantes no tienen efecto directo sobre las propiedades sensoriales de los refrescos sin embargo sirve para reforzar el sabor que percibe el consumidor) Un factor muy importante es el acido carbónico H2CO3 El cual es el responsable de dar una viveza adicional en el cuerpo, del gusto y del “picor” que distingue a los refrescos de bebidas no carbonatadas. El nivel optimo de carbonatación varia de acuerdo con el aroma y sabor y con las características de las distintas bebidas. El CO2 es un gas incoloro con un ligero olor picante que se disuelve parcialmente en agua formando acido carbónico.

H2O + CO2 H2CO3 Los refrescos se envasan en botellas o en latas. Las botellas PET se utilizan en la actualidad para este tipo de sistema de envasado no solamente se utiliza para bebidas carbonatadas sino también es utilizada para zumos de fruta, agua mineral y agua purificada. Envasado con materia prima de PET El PET es un tipo de materia prima plástica derivada del petróleo, correspondiendo su fórmula a la de un poliéster aromático. Su denominación técnica es Polietilén Tereftalato o Politereftalato de etileno. Empezó a ser utilizado como materia prima en fibras para la industria textil y la producción de films El PET (Poli Etilén Tereftalato) perteneciente al grupo de los materiales sintéticos denominados poliésteres, fue descubierto por los científicos británicos Whinfield y Dickson, en el año 1941, quienes lo patentaron como polímero para la fabricación de fibrasEl PET se fabrica a partir de dos materias primas derivadas del petróleo: etileno y paraxileno. Los derivados de estos compuestos (respectivamente, etilen glicol y ácido tereftálico) son puestos a reaccionar a temperatura y presión elevadas para obtener la resina PET en estado amorfo. La resina se cristaliza y polimeriza para incrementar su peso molecular y su viscosidad. El resultado es la resina que se usa para fabricar envases. Su apariencia es la de pequeños cilindritos de color blanquizco

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llamados chips. Una vez seca, se almacena en silos ó supersacos para después ser procesada. La resina se presenta en forma de cilindritos o chips, los cuales secos se funden e inyectan a presión en máquinas de cavidades múltiples (16, 32, 64, etc.) de las que salen las preformas (recipientes aún no inflados que solo presentan la boca del envase en forma definitiva La preforma se moldea por inyección-soplado sometidas a un proceso de calentamiento preciso y gradual para ser metidas en un molde. Allí se les estira por medio de una varilla o pistón hasta el tamaño definitivo del envase y entonces se les infla con aire a presión limpio hasta que toman la forma del molde. Gracias a este proceso, las moléculas se acomodan en forma de red. Esta disposición da al material propiedades de alta resistencia mecánica así como baja permeabilidad a gases y vapores. La presión en el espacio frontal por encima del liquido puede exceder 5 atmósferas a altas temperaturas, por ejemplo en el interior de un automóvil que este a pleno sol. Los envases obtenidos son ligeros, transparentes, brillantes y con alta resistencia a impactos. Tienen cierre hermético, no alteran las propiedades del contenido y no son tóxicos.

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DIAGRAMAS DE PROCESO DE AGUA EMBOTELLADA

Fig. 5 Diagrama de proceso para agua embotellada

Tratamiento de agua

Línea de producción

Llenadora

Embotelladora

Sellado de la botella.

Ozonificación

Codificación de la botella

Empaquetado

Almacenamiento

Inyección de N2

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Descripción del proceso de agua

Este proceso se presenta en la figura 5. Tratamiento de agua A.El proceso de purificación inicia con la cloración del agua, antes de ser procesada, evitando así la formación de bacterias durante su almacenamiento temporal filtro multimedia integrado por una válvula de regeneración automática, el filtro multimedia consta de cinco elementos filtrantes útiles para eliminar los sedimentos del agua y un 99% de los organismos dañinos. B. Filtro de carbón activado con válvula de regeneración automática es útil para eliminar el cloro y los sabores y olores desagradables en el agua, así como algunos contaminantes orgánicos que se filtraron en el proceso anterior. Suavizador de doble tanque Indispensable en el proceso de filtración, este sistema elimina el calcio y magnesio, causantes de las incrustaciones (sarro) que se forman en las membranas de la osmosis inversa. Consta de una válvula fleck 9000 de regeneración, totalmente automática por flujo, con capacidad de cuatro pies cúbicos de resina. Los filtros de sedimento de 4x20x5 micrones se instalan para proteger la Bomba de Osmosis Inversa de cualquier impureza que haya permeado los filtros anteriores Equipo de Osmosis C. Inversa el Agua Purificada se libera de las sales, minerales y algunas bacterias dañinos para la salud. Finalmente, el agua potable pasa por una membrana en forma de espiral y serpenteando llega hasta el tubo central, dónde es recogida por agujeros de acceso situados estratégicamente Línea de producción. El agua purificada se bombea mediante un equipo hidroneumático a la lámpara de luz ultravioleta, luego al filtro pulidor y finalmente a los llenadores. Llenadora En la llenadora el agua esta lista para empezar el proceso de llenado de botellas Embotelladora El embotellado inicia principalmente desde que la botella recién soplada entra al salón de llenado en el cual se etiqueta y pasa por el enjuagador para después ser llenada con el producto. Sellado de la botella Antes del sellado la botella pasa por un inyector de N2 e inmediatamente es sellada. Codificador Después es codificada con la fecha de expedición y de caducidad. Saliendo del salón de llenado. Empaquetado Aquí se realiza el empaquetado dependiendo de la presentación es el numero de botella en cada paquete este es realizado por un plástico termoreducible el cual pasa por un horno y después por un codificador de paquete. Almacenaje Ya que están listos los paquetes se estiban en tarimas y son sellados con un plástico estirable para que sean más estables y puedan ser estibados en el almacén de producto terminado.

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DIAGRAMA DE PROCESO DE SOPLADO DE BOTELLA Figura 7. Diagrama de Proceso de soplado de preforma a botella PET.

Análisis de preforma antes de entrar a proceso

Alimentación de la tolva

Molde e inyector de aire

Entran a la Sidel o sopladora

Transportador aéreo

Lámparas

Sale la botella a línea de producción.

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Descripción del proceso de soplado de preforma.

Este proceso se muestra en la figura 7. Análisis de Preforma Se hace la recepción de materia prima en este caso la preforma, esta es analizada físicamente, para observar y verificar que tenga las especificaciones que se le piden al proveedor y así poder pasarla ya sea a almacén de materia prima o a proceso. Alimentación de la Tolva La preforma se lleva hasta donde se encuentra la tolva la cual es alimentada con esta de ahí un carrusel sin fin toma la preforma para que así pueda entrar al transportador aéreo. Transportador aéreo En el transportador aéreo la preforma se alinea y se transporta hacia la sidel o sopladora Entrada a la Sidel o Sopladora. En este punto entra la preforma a la sopladora por medio de unas pinzas es tomada y se pone boquilla abajo para entrar hacia donde se encuentran las lámparas Lámparas En las lámparas la preforma es calentada uniformente tanto por un lado como del otro ya que esta gira mientras pasa por estas que en su totalidad son 10 las cuales arrojan una energía de aproximadamente 1000watts Molde e inyector de aire Al momento de entrar al molde la preforma baja un pistón el cual tiene una varilla y esta inyecta aire caliente dando así la forma de la botella, por el molde pasa un serpentín con agua el cual enfría la botella teniendo su tamaño y forma final de esta. Sale la botella a línea de producción Después es tomada por otras pinzas las cuales su función es pasar la botella a otro transportado aéreo y así salir la botella hacia el salón de llenado donde será enjuagada para después contener el producto final.

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JUSTIFICACION DE LA ESTANCIA La estancia industrial se realizo para desarrollar un análisis en el cual se pudiera observar las deficiencias en el proceso de lo que es inyección soplo de botellas de material PET, asì como también el análisis fisicoquímico a producto terminado de agua purificada y hacer la comparación con normas. OBJETIVO GENERAL

Conocer el funcionamiento de la empresa y con base a esto, establecer criterios que de alguna forma puedan ayudar al funcionamiento de la misma, identificando y manejando instrumentos y técnicas de análisis correspondientes a las actividades a desarrollar.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Realizar el análisis estadístico para obtener una especificación del grosor de las diferentes botellas a analizar.

Detectar los principales problemas que presenta el envase PET por medio del análisis.

Determinar la calidad fisicoquímica del agua para obtener el comportamiento de esta y saber si cumple con los valores especificados por la norma

DESCRIPCION DE ACTIVIDADES Análisis fisicoquímico del agua Las actividades que se desarrollaron fueron en el departamento de control de calidad, en el cual se realizan análisis fisicoquímicos a producto terminado específicamente agua. Estos análisis se realizan a productos terminados en el cual de las líneas de producción se deben tomar muestras cada media hora y son llevadas al laboratorio Para agua embotellada se realiza:

Peso de la botella con producto Evaluación del etiquetado y de la botella Codificación Sellado de la tapa *Medición de ( VER ANEXO)

o Ph o Alcalinidad o Dureza o Sólidos totales o Conductividad eléctrica o Sodio

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o Magnesio o Metales pesados o Ozono o Presión de Nitrógeno.

Análisis del envase También se desarrollaron actividades en el laboratorio de PET haciendo un análisis estadístico en el cual se analizaba la preforma así como botella soplada específicamente de agua en sus diferentes presentaciones para esto se realizaban los siguientes análisis Para preforma se realiza:

Peso de la preforma Color Medición de diámetros internos, externos y de cuerdas Inspección visual

* Para botella se realiza: ( VER ANEXO )

Peso de sus diferentes partes Espesores de sus diferentes partes Inspección visual Capacidad de llenado Presión interna Presión externa

Fig. 7 Partes de la botella

BOTELLA

BASE

CUERPO

HOMBRO

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Análisis estadístico Para el proyecto estadístico se realizo un análisis de botella en diferentes presentaciones que es para agua en la cual se compararon los diferentes resultados que se fueron obteniendo en los distintos turnos para así poder obtener una especificación en lo que respecta a su espesor de la botella en sus diferentes partes que son hombro, cuello y base así como sus pesos de los mismos. También se realizaron pruebas a distintas presiones para obtener una especifica esta se realizo interna con un sistema llamado BR-4000 para la externa influyen otros factores, sin embargo también se tomo en cuenta ya que se le realizaron pruebas de presión externa con un equipo llamado Top Load, pero estas pruebas fueron sin producto por lo cual no es una aportación muy grande, otro factor que se tomo en cuenta fueron las especificaciones de soplado que son: temperatura de Schiller, presión de presoplado, presión de soplado, velocidad a la que esta operando la sopladora, la hora en la que se toma la muestra y el operador. Para poder tener resultado viables de cada una de las presentaciones que se analizaron se tuvo que hacer un muestreo de 100 por turno cada semana para tener un buen comparativo. Este muestreo se realizo durante tres meses teniendo un universo aproximadamente de 3000 muestras por presentación, Después de haber obtenido todos los valores se vaciaron en un programa de estadística MINITAB 14 el cual aporto las diferentes graficas con sus valores y se realizo la observación con los resultados obtenidos. Así como también con la ayuda de Excel obtuvimos los gráficos comparativos de los diferentes procesos realizados. Se analizaron los resultados obtenidos así como también se detectaron los distintos puntos en los cuales se tenían diferencias y por los cuales fallas en el proceso. Se realizo un informe sobre los resultados obtenidos y se empezó el cambio en el proceso en los puntos detectados como fallas teniendo así una mejora en el proceso. Se realizo de nuevo un análisis con el nuevo proceso obteniendo resultados mejorables por falta de tiempo solamente se realizo con una presentación que fue 600ml con la cual se tenia mayor problemas en el mercado. En los resultados se observan las distintas graficas comparativas así como los otros resultados obtenidos teniendo con esto una especificación interna del proceso con el cual se trabaja actualmente en la empresa.

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Registro de resultados en el formato ....y

F....según corresponda

Se inicia con el análisis de apariencia

Traslado de muestras al laboratorio

Toma de muestras en máquina Sidel (según

marca manual PBI 2005).

Reportar resultados en el formato.....

Se mide altura de línea de molde

¿Cumple con especificación?

Finalmente se realiza prueba de resistencia a la

presión interna y se reporta resultado en

formato......

Operador de Sopladora

Se procede a informar al Operador de la Sopladora

para que corrija la desviación.

Si

No

Se corta la botella en cada una de sus

secciones

Se obtienen los pesos de base de cada muestra

recolectada

Se seleccionan los pesos de base mas alto y mas

bajo

Se realiza análisis de espesores de estos moldes, se obtinen los promedios de cada parte de la botella y se anotan

resultados

Fig. 8 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DEL ENVASE PET

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RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS En general los resultados que se presentan son en base al análisis estadístico de las distintas presentaciones y gramajes de las botellas para este análisis se presentaran gráficos comparativos y su respectivo análisis También se hace la presentación del análisis fisicoquímico del agua el cual nos aporta los valores aproximados de su composición RESULTADOS DE AGUA Se obtuvieron resultados favorables en los análisis fisicoquímicos que respectan al agua ya que siempre se tuvieron dentro de norma. (NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-201-SSA1-2002, PRODUCTOS Y SERVICIOS. AGUA Y HIELO PARA CONSUMO HUMANO, ENVASADOS Y A GRANEL)

Para poder obtener los resultados se realizo un muestreo diario de aproximadamente 50 muestras las cuales fueron tomadas cada media hora de las diferentes líneas de agua (en algunos casos fue de 35 si alguna de las tres líneas de agua cambiaba a bebida carbonatada o se le realizaba saneamiento o tenia una revisión mecánica). Este muestreo se realizo durante cuatro meses. Como se puede observar en el cuadro 1 que los niveles de los diferentes análisis están dentro de norma de calidad que se pide oficialmente así como a nivel empresarial. Esto nos indica que el producto que se esta realizando es de calidad y no solamente eso sino que también cumple con los estándares oficiales

PORCENTAJES Y ESPECIFICACIONES QUIMICAS DEL AGUA

Prueba Nivel mínimo Nivel máximo Promedio de Muestra

Sodio 0 mg / 240 ml 5mg / 240 ml 0.0 Ozono 0.2 ppm 0.4 ppm 0.3 ppm

Ph 5.5 8.0 6.5 Alcalinidad 0 ppm 30 ppm 6.9 ppm

Dureza 0 ppm 10 ppm 2.2 ppm Conductividad 0 micromhos/cm 120 micromhos/

cm 16.2 micromhos/

cm Sólidos totales 0 ppm 60 ppm 8.2 ppm

Manganeso 0 mg/L 0 mg / L 0 mg / L Cuadro 1. Resultados del análisis fisicoquímico del agua

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RESULTADOS DE BOTELLA Con respecto al proyecto de botella soplada se obtuvieron datos estadísticos para los cuales se realizaron las diferentes pruebas ya mencionadas y solamente se reporta los diferentes espesores que se tienen en los distintos horarios, se realizaron las especificaciones de las diferentes presentaciones de las botellas analizadas. Para esto primero se obtuvieron las especificaciones que se debe cumplir con lo que respecta a los espesores y con esto poder realizar la comparativa de los valores máximos y mínimos y saber si se encontraban dentro de las especificaciones dadas.

Botella Especificación para 600 ml Especificación para 1500ml

Partes Mínimo (mm)

Ideal (mm)

Máximo (mm)

Mínimo (mm)

Ideal (mm)

Máximo (mm)

Hombro

0.22 0.24 0.26 0.21 0.23 0.25

Cuerpo

0.22 0.23 0.24 0.22 0.23 0.24

Base

0.21 0.24 0.26 0.23 0.25 0.27

Con lo que respecta para la sopladora las distintas especificaciones que se tienen no son estandarizadas ya que depende de muchas variables como pueden ser el horario, la cadencia, el tipo de botella que se este realizando, entre otras sin embargo se tienen valores aproximados con los cuales se ha trabajado en el proceso y han sido los mas aceptable los cuales se muestran a continuación.

Especificaciones de trabajo de la sopladora ( SIDEL ) Varables Para 600ml Para 1500ml

T° de Schiller

6 – 12 ° C 4 – 10 ° C

Presión de Pre soplado

5 - 10 bar 6 – 12 bar

Presión de

Soplado

26 - 30 bar 28 – 34 bar

Cadencia

41000 – 42000 B/h 14000 – 15000 B/h

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La temperatura de Schiller es aquella la cual se refiere al serpentín que pasa por el molde para enfriar la botella recién soplada esta ayuda a cristalizar el polímero, esta temperatura es de gran importancia ya que sino se tiene a una temperatura optima la botella al momento de salir de la maquina de soplado puede sufrir cambios en su forma. La presión de pre soplado es aquella que da la fuerza del inyector del aire y forma el globo amorfo antes de hacer la forma de la botella esta presión depende del tipo de botella a realizar y no debe de ser mayor ya que puede llegar a romper el polímero. La presión de soplado es el aire de soplado que se encuentra aproximadamente a 40°C y este es el que da la forma final de la botella . Botella de 600 ml Por principio se presentan los resultados de la botella para 600ml la cual es de un gramaje de 20grs. Para esto se hará por principio una presentación grafica de los tres turnos con sus respectivas partes así como un comparativo de los datos obtenidos haciendo referencia a sus valores máximos y mínimos.

FIGURA 1. Comportamiento del espesor del hombro de la botella en los diferentes turnos.

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En el grafico uno se muestra el comportamiento de el espesor de la botella en la parte del hombro obteniendo que en el primer turno fue cuando mas material se tenia en esta parte, esto indica que el soplado fue incorrecto ya que el material solamente se quedo en esta parte haciendo que la botella sea mas frágil. En el segundo turno se observa que tiene una expansión más baja lo que indica que el material tuvo mejor distribución haciendo un soplado mas eficiente. En el tercer turno se observa una semejanza con el segundo turno.

FIGURA 2. Comportamiento del espesor del cuerpo de la botella Como se puede observar en este grafico se tiene más variación en esta parte de la botella ya que es la parte mas delgada de esta. Lo que implica que el material al momento de la inyección de aire no se distribuye uniformemente por todas las partes de la botella teniendo variaciones muy grandes. Como muestra en la figura 2. en ninguno de los turnos se tiene un rango en el cual se encuentre el espesor de la botella esto ha ayudado a que se tenga muchos problemas como es que se rompa o se abra la botella de esa parte lo cual afecta a el producto. No solamente para la resistencia de este sino también como presentación al consumidor ya que es la parte de la cual se tiene contacto directo con la persona y si esta es muy frágil el consumidor creerá que es un producto de baja calidad y es fácil de contaminar, asi como también se tendrá poca resistencia al manejo del mismo.

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FIGURA 3. Comportamiento del espesor de la base de la botella Aquí se tienen variaciones dentro de un rango no muy amplio, lo que afectaba esta parte es que la inyección del aire era irregular lo que nos arrojaba que el material no se encontraba uniforme, se podía hacer esa observación porque el punto de inyección no se encuentra en el centro se dirige hacia el lado donde hay mas material, el inconveniente con esto es que la base no era uniforme teniendo de un lado la mayoría del material ocasionando que de una parte del empaque fuera mas frágil que otro. La otra razón es que todo el materia que debería estar distribuido en toda la base solamente se quedaba alrededor del punto de inyección. Otros resultados obtenidos fueron los siguientes

Turno Peso Base

Peso Cuerpo

Peso Hombro

Presión externa

Top Load

Presión interna

Espesor punto de inyección

Primero

3.78

7.42

10.62

10.34

80

1.62

Segundo

3.98

7.58

10.02

9.89

78

1.96

Tercero

3.86

7.66

10.25

10.58

80

1.77

Cuadro 3. Resultados de los análisis realizados de botella 600ml Los resultados anteriores de los tres turnos son de gran importancia ya que se refleja un gran cambio de valores entre cada uno de los turnos, esto refleja que los cambios en los pesos puede que a simple vista no sean significativos sin embargo l momento de realizar las pruebas de resistencia se observa que si

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influyen a su vez afectan teniendo así una menor resistencia como fue en la prueba de Top Load y la de presión interna. Ambas pruebas son de resistencia tanto externa como interna respectivamente la cual ayuda a saber como es que nuestra botella tiene la resistencia necesaria para poder soportar el peso del producto al momento de su estiba. El espesor del punto de inyección es un punto muy importante ya que aquí se puede observar si el material se extendió correctamente ya que en el punto y a su alrededor por lo regular el material siempre se acumula teniendo espesores no uniformes. Algunos factores que se deben tomar en cuenta es que por lo regular el arranque o inicio del proceso era en la mañana por lo cual puede que se de esta variación en el soplado, otro factor es el operador ya que cada uno trabaja a cierta cadencia la sopladora.

Cuadro 4. Condiciones de operación de la sopladora en los distintos turnos. Otros factores que influyen en el proceso de soplado es el molde de la sopladora del cual se este tomando la muestra, la viscosidad intrínseca de la preforma, si es el mismo proveedor o la misma resina de la cual se realizaron las preformas. Dentro de la sopladora El problema más recurrente era si todas las lámparas estaban encendidas ya que en ocasiones se apagaba o fundía y los operadores no se percataban así como la diferencia de presión de aire. Factores indirectos es la temperatura y la humedad del ambiente, así como el operador. Sin embrago son importante ya que debido a estos factores es que hay que cambiar el modo de operara de la sopladora ya sea incrementado o disminuyendo las temperaturas y presiones con las cuales se trabaja. Al igual que la cadencia del proceso y la intensidad de luz que se maneja.

TURNO PRESION PRESOPLADO

( bar )

PRESION SOPLADO

( bar )

TEMPERATURA SCHILLER

( ° C )

CADENCIA

( B/h )

Primero

7.5

28

10

42,000

Segundo

5.3

32

9

41,500

Tercero

6.0

35.5

9

41,500

25

Botella de 1500 ml Para esta botella su gramaje es de 33grs y a continuación se presentan los resultados obtenidos.

FIGURA 4. Comportamiento del espesor de la base de la botella

Para el producto de 1.5 L se realiza en otra línea de producción por lo que nos presenta este grafico es que se tiene un comportamiento semejante en ciertos puntos lo que nos indica que en los tres turnos los operadores trabajan en condiciones parecidas sin embargo no es garantía de que se tenga una buena distribución del material. Como se observa el material que se tiene en esta parte de la botella esta por debajo del ideal lo que nos indica que el proceso no se encuentra en las condiciones idóneas por lo cual es importante encontrar las fallas del proceso.

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FIGURA 5. Comportamiento del espesor del cuerpo de la botella

Esta parte de la botella es la mas inestable y como ya se había mencionado anteriormente a pesar de que la parte del cuello sea semejantes sus valores no significa que el comportamiento de la demás partes sea parecido y esto se observa en la parte del cuerpo ya que se salen algunos puntos de la especificación lo que afecta a el proceso lo que afecta a el producto terminado teniendo un poco estabilidad de este.

FIGURA 6. Comportamiento del espesor de la base de la botella

Los valores que se obtuvieron son aproximados en el segundo y primer turno, con lo que respecta al primer turno es donde hay mas variación teniendo unos valores menores en ciertas muestras pero hubo ocasiones en las cuales se

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trabajo entre los mismos rangos en los tres turnos llegando a intercalarse los puntos. Aquí como ya se había mencionado influye mucho el punto de inyección ya que si este no se tiene exactamente en el centro puede llegar a haber un desplazamiento de material hacia un costado. O simplemente el material se queda alrededor del punto sin desplazarse. Otros resultados obtenidos fueron:

Turno Peso Base

Peso Cuerpo

Peso Hombro

Top Load Presión interna

Espesor punto de inyección

Primero

6.26

13.18

14.74

10.12

52

2.04

Segundo

6.74

12.16

14.33

9.91

50

2.21

Tercero

6.51

13.22

14.01

10.08

51

2.14

Cuadro 5. Resultados obtenidos del estudio para botella de 1500 ml

Cuadro 3. Condiciones de operación de la sopladora en los distintos turnos. Los datos obtenidos de las condiciones de operación son similares en dos turnos sin embargo el tercer turno en lo que respecta a la temperatura de Schiller no esta dentro del rango teniendo un valor fuera del limite ya que la temperatura de Schiller debe de encontrarse entre los 8° - 12 °C lo que nos lleva a tener una intensidad de calor mayor lo que llega a perjudicar en lo que respecta a la preforma ya que esta la puede quemar y las botellas salen aperladas ( opacas ) o deformadas. Por esta razón es que en ese turno se tiene mas variación en los espesores de la botella teniendo estas diferencias muy grandes.

TURNO PRESION PRESOPLADO

( bar )

PRESION SOPLADO

( bar )

TEMPERATURA SCHILLER

( ° C )

CADENCIA

( B/h )

Primero

6.0

30

10

15,900

Segundo

5.7

32

12

16,000

Tercero

10

30.2

15

15,500

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Después de haber realizado este análisis se pudieron dar propuestas para poder realizar los ajustes pertinentes del proceso de soplado para asi obtener una mejor botella. Algunas observaciones que se plantearon fueron las siguientes:

Manejar una cadencia similar en los tres turnos Intentar tener temperaturas de Schiller semejantes ( estas no pueden ser

iguales ya que influye la temperatura ambiente en la que se este laborando)

Tener el mismo numero de lámparas encendidas para un mismo proceso A los operarios de cada línea intenten llevar la misma receta de trabajo

para así no tener tantas variaciones en el proceso. Al momento de ingresar la preforma para ser soplada sea del mismo

lote ya que se observo que se metían preformas de lotes distintos y eso también afecta en el proceso.

Llevar un mejor control del proceso con ayuda de los mismos operarios analizando su botella para así realizar los ajustes en el momento indicado.

Botella de 600 ml

Después de hacer las observaciones antes mencionadas si se realizaron cambios en el proceso teniendo los ajustes pertinentes llegando a obtener mejoras en el proceso las cuales pueden ser observadas en las siguientes graficas.

FIGURA 7. Comportamiento de espesores del hombro de botella 600 ml

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FIGURA 8. Comportamiento de espesores del cuerpo de botella 600 ml

FIGURA 9. Comportamiento de espesores dela base de botella 600 ml Si se analizan las graficas anteriores y se comparan con las reportadas al principio se puede observar que se tiene una gran diferencia entre los valores que se obtuvieron anteriormente a los actuales obteniendo así valores mas semejantes teniendo menores variaciones en el proceso. Lo que ayudo al proceso fue la ayuda de los operadores ya que mantenían semejante su receta de proceso sin embargo se observo que a temperaturas bajas en el primer y tercer turno se obtenía un mejor soplado a diferencia del segundo turno en el cual se tenia que incrementar la temperatura para llegar a los valores estimados.

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Otro punto importante que se obtuvo fue que si se tenia mayor cadencia se debería tener mayor intensidad de luz de las lámparas para que la preforma se calentara mas rápido y no sufriera una deformación al momento del soplado por no haber llegado a la temperatura deseada. La temperatura de Schiller es muy importante ya que es la temperatura a la cual pasa el agua por el serpentín para enfriar la botella recién soplada, esta su función es de enfriamiento dando así una cristalización al polímero dando una estructura rígida la cual no se deformara, si esta temperatura es mayor y no llegase a enfriar nuestra botella de una forma adecuada puede provocar que al momento en que pasa al enjuagador con la presión del agua sufra una deformación la base de nuestra botella o rasgándola teniendo así una falla de calidad en nuestro proceso, La calidad no solamente es algo que se saborea, se ve, se mide o se gestiona. La calidad debe mostrarse en cada una de las acciones que se realizan dentro de un proceso asi como lo que ocurre alrededor del mismo. Con el propósito de garantizar la satisfacción del cliente . Para esto se debe de tener un control de calidad riguroso para determinar la conformidad del producto según especificaciones establecidas.

Partes de

Espesores 600 ml Anterior

Especificación Espesores 600 ml Después

Botella Primer Segundo Tercero Mín. ( mm)

Ideal ( mm)

Máx. ( mm)

Primer Segundo Tercero

Hombro 0.214 0.218 0.210 0.22 0.24 0.26 0.252 0.232 0.248

Cuerpo 0.209 0.211 0.233 0.22 0.23 0.24 0.221 0.224 0.248

Base 0.233 0.251 0.243 0.21 0.24 0.26 0.238 0.247 0.253

Tabla comparativa de los espesores de los análisis realizados.

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CONCLUSIONES. La estancia industrial es una forma de interactuar en la industria y así conocer como opera, la forma de trabajar y sus técnicas de análisis. Lo que ayuda a tener una visión más grande del área de trabajo de un ingeniero en alimentos. Con los resultados obtenidos del análisis de agua se obtiene que este producto sea confiable y de alta calidad para el consumo humano. A pesar de que es una empresa semiautomática en lo que respecta al soplado de la botella es donde aun se tienen muchas dificultades y por consiguiente variaciones. En la botella de 600 ml observando las graficas no se tiene un comportamiento parecido en las tres partes de esta lo que nos lleva a un problema de soplado el cual perjudica a el producto En la botella de 1500ml no se tiene una expansión uniforme sin embargo los valores no son tan distantes como con 600ml y esto puede ser por el modelo de la Sidel es distinto de una línea a otra. Se debe tener un régimen de trabajo continuo con los operarios teniendo en cuenta la forma de operación de cada uno y los esquemas que siguen para así poder disminuir este tipo de problemas y tener aun mas un producto de calidad. Esta área de proceso de envasado es muy importante ya que es fundamental para cualquier producto alimenticio no solamente porque es el que lo contiene sino porque es la primera impresión e interacción con el consumidor lo que da pauta a que sea del agrado o desagrado de este.

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BIBLIOGRAFIA Manual de operación grupo PGB para control de calidad, 2005.

Manual de Normas para productos PBG, 2006.

Manual de operación de equipo de saneamiento ECOLAB, 2006

Manual de procedimiento para el análisis de botella PET , PBG 2006

Manual de operación grupo PGB para proceso de envasado PET, 2005.

Varnam H. Alan, Sutherland P. Jane Bebidas, Tecnologías, química y

microbiología.,1994, ed. Acribia pp 4-11 79-122 Less R. Análisis de los alimentos “Métodos analíticos y de control de

calidad”, 1984 ed Acribia pp 72-75 187-189 191 Rees J. A. G., Bettison, Procesado térmico y envasado de los

alimentos., 1991 ed Acribia pp 187-199 NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-201-SSA1-2002, PRODUCTOS Y

SERVICIOS. AGUA Y HIELO PARA CONSUMO HUMANO, ENVASADOS Y A GRANEL

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-086-SSA1-1994 A7

ESPECIFICACIONES NUTRIMENTALES PARA AGUA PURIFICADA LIBRE O SIN SODIO

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-201-SSA1-2002 NORMA LOS

ESTÁNDARES DE AGUA PURIFICADA

33

34

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

ACTIVIDADES A

REALIZAR

MZO

ABR

MYO

JUN

JUL

AGO

SEP

OCT

NOV

DIC

CONOCIMIENTO DE LA PLANTA

●

CONOCIMIENTO DEL PERSONAL

●

CONOCIMIENTO DEL ÁREA DE TRABAJO

●

ANALISIS FISICOQUIMICOS EN

AGUA

●

●

●

●

ANALISIS FISICOQUIMICOS EN

BEBIDAS CARBONATADAS

●

●

CONOCIMIENTO DE LABORATORIO DE

PET

●

ANALISIS DE PREFORMA Y

BOTELLA

●

●

●

PROYECTO ESTADISTICO DE

BOTELLA PARA AGUA

●

●

●

●

●

ANALISIS DE RESULTADOS

●

●

35

Procesos para el análisis de agua

1. Análisis de producto terminado

2. Análisis de nivel de ozono

3. Análisis de alcalinidad

Toma de muestra de la línea de producción

Se analiza que este bien sellado y la tapa no este rota

Observar que la etiqueta este bien pegada

Checar la codificación (fecha de elaboración)

Se toma muestra de 10ml de la botella cerrada

Pesar la botella y medir N2

Se adiciona reactivo de ozono total (TOTAL DPD)

Realiza el análisis con el medidor de ozono valor aprox. 0.3

Anadir gotas de tiosulfato de sodio y purpura de metilo

En un matraz se vierte 100ml de muestra

Se titula con H2SO4 y se toma el valor obtenido

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4. Análisis de dureza

5. Análisis de sodio

6. Análisis de conductividad y sólidos totales

7. Análisis de Fe total

En un matraz se vierte 100ml de muestra

Anadir cinco gotas de solución buffer y negro friocromo

Titular con EDTA , y tomar el valor obtenido.

En un vaso de precipitado se mide 25ml de muestra

Agregar regulador de fuerza iónica (sodio – potasio)

Medir con sensor de iones

En un vaso de precipitados se vierte 200 ml de muestra

Se mide con el conductimetro, la conductividad

Al resultado obtenido se divide entre 4.1 para obtener el valor.

Así como también sólidos totales cambiando la función.

En 10 ml de muestra añadir el reactivo TPTZ

Diluir completamente y verter en la celda para el espectro

Leer el valor obtenido en el espectro de masas.

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METODOS DE ANALISIS PARA ENVASES PET 1. ANALISIS DE APARIENCIA Observa cada muestra en su interior y exterior buscando algunos defecto como son :  

1. Cuerda incompleta: causada por roscas con un perfil reducido, esto se produce en la fabricación de la preforma.

2. Golpe de Tovera: Deformación de la cuerda ó finish de la botella ocasionado por un mal acomodo de la tovera en la cuerda al ser soplada la botella.

3. Base y/ó pétalos incompletos: Este defecto es ocasionado por un mal soplado

4. Acabado Descentrado: Producido por un desalineamiento del molde, puede ser horizontal ó vertical

5. Acabado Oval: Falta de redondez en el acabado del envase (elíptico) ocasionado cuando el empaque de la compensación esta dañado.

6. Orificios en el gate: Se producen cuando el gate esta muy caliente y la varilla de estirado baja de mas.

7. Rebabas en el acabado: Protuberancias de resina localizadas en el contorno del envase, su presencia afecta en el cerrado de la botella, modificando considerablemente las condiciones del troqué de remoción.

8. Arillos de Humedad: Formados por la condensación de agua durante la inyección de la preforma, variando así la composición de la preforma.

9. Cristalinidad en el Gate: Secciones blanquecinas, causadas por una diferente configuración molecular de la resina.

10. Burbujas: Normalmente ocasionadas en la fabricación de la preforma y depositadas en el cuerpo de la botella soplada.

11. Venas: Hilos de resina remanente de la preforma y depositados ene l cuerpo de la botella. I

12. nclusiones: Resina no fundida o material extraño incrustado en la botella.

13. Perlesencia: Opacamiento pequeño en el espesor de la pared, el cual refleja la luz a diferentes ángulos.

14. Superficie Rugosa: superficie porosa similar a la cáscara de naranja. 15. Gate descentrado: su presencia puede afectar a los parámetros de

distribución de material. 16. Variación de Tono: Variación de tono en la botella ocasionado por una

mala dosificación del pigmento al inyectarse la preforma.

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2. ANÁLISIS DE ALTURA 1. Verificar que el calibrador de alturas esta en buenas condiciones

encendiéndolo con la tecla [ON _ OFF] 2. AJUSTAR EN CERO; esto se realiza poniendo el palpador del calibrador

hasta que toque la superficie plana y oprimiendo la tecla [ZERO] para ajustar el equipo en cero.

3. Subir el calibrador un poco arriba de la altura de la muestra tipo. 4. Tomar la muestra y colocar sobre la superficie plana. 5. Bajar el palpador hasta que toque la altura máxima de la muestra, tomar la

lectura obtenida. 6. Rotar la muestra 360° y detectar la lectura mínima registrar la lectura. Repetir procedimiento para cada muestra 3. ANALISIS DE RESISTENCIA INTERNA 1.- Verificar que los suministros de agua y presión se encuentren abiertos. 2.- Encender el equipo ATRYA BR- 4000 con la perilla que se encuentra del lado derecho ON/OFF. 3.- Colocar la botella en posición vertical para ser analizada, cerrando la puerta de seguridad 4.- Tocar en la pantalla el botón de Operación (color verde). 5.- Leer la Instrucciones y pulsar el botón de continuar (color verde), en este momento se desplegara la pantalla de operación de la Prueba de Expansión. 6.- Una vez adentro de esta pantalla pulsar el botón de ajuste de prueba (color azul) para ajustar las presiones, tiempo de sostenimiento y de rampa y finalmente especificar el volumen de la botella a analizar según sea la capacidad de la botella soplada. 6.1 para producto no carbonatado presión de 120 psi. y tiempo de 13 segundos. 7.- Regresar al menú principal e iniciar la prueba, una vez concluida la prueba anotar los resultados en el formato MICTP05 8.- Retirar la botella de la cámara y pararla, si el punto de inyección esta por arriba de los pétalos, pasa la prueba y si es lo contrario hay que avisar al operador para que realice los ajustes necesario

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3. ANALISIS DE ESPESORES DE BOTELLA 1. Se enciende el equipo MAGNA MIKE con el botón ON/OFF (botón

verde)

2. Tomar la muestra a medir e introducir la esfera en esta e iniciar la medición manteniendo siempre la superficie que se esta midiendo perpendicular al eje formado por la punta del probador y la esfera.

3. Tomar las lecturas del hombro de abajo hacia arriba incluyendo

zona de transición cuello hombro.

4. Tomar las lecturas del cuerpo procurando subir hasta cubrir toda la zona del panel.

5. Tomar las lecturas de la base de la botella empezar por la zona

curva del pétalo (aquí es donde se encuentra la lectura mínima) y de las paredes laterales de este.

6. Después de la toma de lecturas que para cada parte son tres se

registran los datos y se sacan los promedios para obtener un mejor resultado.

4. ANALISIS DE PESOS SECCIONALES

1. Después de haber realizado los cortes de la botella

2. Se pesa cada una de las partes de la botella (hombro, cuello y

base ) en la balanza digital previamente tarada

3. Se toma la lectura correspondiente a cada muestra

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ESPECIFICACIONES DE AGUA

Prueba Nivel mínimo Nivel máximo

Sodio 0 mg / 240 ml 5mg / 240 ml

Ozono 0.2 ppm 0.4 ppm

Ph 5.5 8.0

Fierro ----- -----

Cloro ----- -----

Alcalinidad 0 ppm 30 ppm

Dureza 0 ppm 10 ppm

Conductividad 0 micromhos/cm 120 micromhos/ cm

Sólidos totales 0 ppm 60 ppm

Manganeso 0 mg/L 0 mg / L

Cuadro 1. Especificaciones fisicoquímicas de la empresa para agua.

Límite Máximo

Mesofílicos aerobios UFC/ml 100

Coliformes totales* NMP/100 ml no detectable

Coliformes totales** UFC/100 ml cero

Vibrio cholerae*** negativo

* Técnica de número más probable

** Método de filtración por membrana

CUADRO 2. ESPECIFICACIONES MICROBIOLOGICAS DE AGUA

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