fmea تجزيه و تحليل خطا و آثار آن

FMEA

تجزيه و تحليل خطا و

آثار آن

FMEA

تجزيه و تحليل خطا و

آثار آن

گروه مشاورین کارآفرین علیرضا مداح 09121554226

بخش اول : مفاهيم و اهداف FMEA

اهداف اين دورهاهداف اين دوره

ی بخش سوم : روش اجراFMEA

, مزايا FMEAبخش دوم : انواع و كاربرد آن

بخش چهارم: كار گروهي

MFMEAبخش پنجم:

،

FMEA تعريف

الف: عبارتست از مجموعه أي از فعاليتها و رويكردي پيشگيرانه اقدامات سيستماتيك با

شناسايي و ارزيابي اشكاالت )خرابيها( •بمنظور:بالقوه يك

محصول يا يك فرايند و تجزيه و تحليل آثار آن

تعريف اقداماتي كه بتواند احتمال وقوع •اشكاالت را كاهش داده و يا از ميان بردارد

مستند سازي فرايند•

گروه مشاورین کارآفرین علیرضا مداح 09121554226

: تجزيه و تحليل حاالت خرابي و آثار آن بيك تكنيك قوي وساخت يافته تجزيه و تحليل

و ارزيابي طراحي و فرايند است كه تاكيد بر اجراي اقدامات اولويت بندي شده در جهت

بهبود محصول و فرايند مي باشد. هدف از اقدامات اولويت بندي شده كاهش •

ريسك ناشي ازوجود اشكاالت بالقوه درمحصول وفرايند

وافزايش قابليت اطمينان آنها مي باشد .

گروه مشاورین 09121554226کارآفرین

ي6ك روش تحليلي اس6ت ك6ه FMEA : جب6666666666666666666ه س6666666666666666666ازمان

كم66ك ميكن66د ت66ا اش66كاالت ب66القوه موج66666666666666ود در محص66666666666666ول و فراين6د را شناس6ايي نم6وده و قب6ل از وق6666666666666666666666666666666666وع علت

آنها را بر طرف نمايد.

گروه مشاورین کارآفرین علیرضا مداح 09121554226

فلسفه و مباني كار تمامي خطاها و درصد80 - حدود 1عيوبي كه در

جريان توليد و ساخت يك محصول پديد آمده

و در محصول نمود پيدا ميكند ريشه در نقايص

دارد. توسعه و طراحي و برنامه ريزي از نقايصي كه در زمان درصد60 - حدود 2

گارانتي يك محصول بروز ميكند ريشه در

،طراحي ناقص معيوب يا نارسا دارد.

طاخل

قاب م

دره

زينه

مشتري كنترل ساخت و مونتاژ طراحي

يك ريال

60

40

20

0

طراحي مهندسي

100 ريال

1000 ريال

هزينه خطاهاي ممكن

ريال10خريد:

يك ريال:طراحي

ريال100:فرايندساخت

ريال10000مشتري:

پيشگيري از بروز : قاعده ده دهيخطامنافع اقتصاديفراواني دارد

ريال1000:انبارش

ه ب

ه ج

وت

يرشت

م

حي و اتوجه به طريندافر

تيعدم موفق

بمحصول خوواما

ز امخالف نيمشتري

محصول بنامناس

محصول عالي

Q F

D

F M E A

گروه مشاورین 09121554226کارآفرین

FMEAهدف - چگونه يك محصول ممكن است خراب 1

شود.

- حالت خرابي چه آثاري مي تواند 2 داشته باشد.

- شدت آثار خرابي چقدر مي باشد.3

- چه چيزي مي تواند باعث بروز حاالت 4 خرابي شود.

- چقدر احتمال خرابي دارد.5

ريسك أين حاالت خرابي چقدر است.-8

براي كاهش ريسك چه كارهايي ميتوان كرد.-9

بهبود كيفيت قابليت اطمينان وأيمني محصوالت.-10

و اصالح محصوالت كاهش هزينه هاوزمانهاي طراحي مجدد-11

شناسايي ويژگيهاي بحراني و مهم.-12

أين كنترلها چقدر موثر بوده -6 در حال حاضر چه كنترل هايي لحاظ -7 است.

شده است.

FMEAپيشينه از طرف ناسا براي سفينه 60 - دهه 1

آپولو در موسسات و نيروگاههاي 70 - دهه 2

اتميSAE در 1977 - سال 3 صنايع خودرو , فورد راهنماي 1985 - سال 4

Q101 DIN25448و در آلمان تحت استاندارد

تحليل) صنايع اتومبيل آلمان در انجمن 1986 - سال5 اثرات اتفاقي(

كيفيت (DGQ آلمان )

و مزاياي FMEAانواع آن

بخش دوم:و مزاياي آن FMEA انواع

FMEA انواع

DFMEA)طراحي(

SFMEAسيستم

PFMEAفرايند

سيستمسيستم طراحيطراحي فرايندفرايند

SFMEA DFMEA PFMEA

بر روي طرح :تمركز محصول به

منظوركاهش آثارخطاها برروي

سيستم

افزايش : هدفكيفيت و قابليت

اطمينان سيستم و كاهش هزينه هاي آن

كاهش آثار :تمركز خطاها بر روي

طراحي محصول)مدارك

طراحي(

افزايش :هدف كيفيت و قابليت

اطمينان طراحي و كاهش هزينه هاي آن

كاهش آثار :تمركز خطاهاي فرايند

)طرح فرايند(

افزايش :هدف كيفيت

و قابليت اطمينان و

بهروري كلي فرايند

و كاهش هزينه هاي آن

سيستمهاي اصلي و زير سيستمها

سيستمهاي اصلي و زير سيستمها قطعات مشكلقطعات مشكل

فرايند توليد,محيط كاري ماشين آالت وروشهاي كارو نيروي

انساني

فرايند توليد,محيط كاري ماشين آالت وروشهاي كارو نيروي

انساني

FMEAكاربرد

- برنامه ريزي از پيش تعيين شده كيفيت 1(APQPمحصول)

(PROBLEM SOLVING - حل مساله ) 2

CONTINUOUS - بهبود مستمر ) 3IMPROVEMENT)

PRODUCT - طراحي محصول ) 4DESIGN)

- فرايند ساخت و مونتاژ5

6 - S P C

- مشتري و بازار تحليل خطا در فرايند را طلب 1ميكند.

QS9000- ISO/TS - نيازمندي نظامهاي كيفي مانند 216949

FMEAضرورت و مزاياي

- توان وقابليت كيفي شركتها را قابل رويت ميكند و 5نقاط ضعف را

شناسايي ميكند.

- تغييرات در طراحي را كاهش ميدهد.3 - تهيه وسايل اندازه گيري و آزمون بموقع را امكان 4

پذير و برنامه ريزي ميكند .

- برخورد هدفمند با نقاط ضعف 7و قوت

- صرفه جويي در هزينه هاي بازرسي6

- تحليل خطا مشكالت كلي را هدف مي 8گيرد.

- مذاكرات و مباحثات باعث افزايش سطح 10اطالعات و

هماهنگي همكاران مي شود

- ميزان موفقيت تحليل خطا را اندازه 9گيري ميكند.

- يك سند زنده است كه منبع اطالعاتي 11ارزشمند درباره . فرايند است

FMEAفوايد

- كوتاه شدن دوره تكوين 2محصول

- كاهش تعداد موارد خرابي محصول كه مشتري با 1آن مواجه

مي شود.

- كاهش هزينه ها3 - بهبود وجهه شركت و باال بودن توان رقابتي 4

آن - افزايش كارايي در تخصيص منابع5 - صرفه جويي در زمان به هنگام طراحي 6

محصوالت يا فرايندهاي مشابه

طراحي

دانش ساخت

خريدتوليخدماتد

تحليل

طراح

ي

تحليل

فرايند

كيفيت پيمانكار

ان

كنترل آماري فرايند

تحليل وضعي

ت

FMEAمرحله تدوين

طرح

ريزي

محصول

تجهيزات

قطعات

خريدن

ي

فرايند

توليد

بكارگيري

محصول

قطعات جديد

FMEAكاربرد

قطعات تغيير يافته

شرايط استفاده تغيير فراينداز قطعات

FMEAموارد كاربرد

تحليل خطا

براي محصول و شيوه هاي جديد

پرداختن به خطا بر حسب اولويت

PFMEAتعيين ضرورت DFMEAدر

تحليل خطا يك كار گروهي

مبتكرانه كاريو خالقانه

مكمل شيوه هاي طراحي است نه جايگزين

استفاده از نرم افزارها را توصيه ميكند

تعريف مشتري

تعريف مشتري

مصرف كننده نهايي

عمليات بعدي

سطوح باالتر سيستم

مهندسين فرايند ساخت و مونتاژ

SFMEA( )سيستم روشي سيستماتيك FMEAأين نوع از بررسي يك است كه به منظور تحليل و

آن درابتدايي زير سيستم هاي سيستم وترين مراحل طراحي استفاده مي شود.

SFMEA عموما بر روي حاالت بالقوه عملكرد هاي خرابي كه مي تواند در

رخ دهد متمركز ميشود.سيستم

أين خرابيها از وجود نقصان و يا كمبودهايي درطراحي سيستم و يا

بواسطه وجود تقابل بين عملكرد مولفه هاي سيستم يا زير سيستم ناشي مي

شوند.

SFMEA( )ادامهSFMEA در برگيرنده مراحل طراحي

مفهومي تكوين آزمايش و ارزيابي سيستم مي باشد

و به بررسي اثرات متقابل اجزا و زير

سيستمهاي ديگر مي پردازد.

طرح در أين مرحله فرايند تكاملي دارد و چگونگي استفاده از روشها وتكنولوژيهاي

مختلف براي رسيدن به يك سيستم أيده آل مطرح ميباشد.

SFMEA( )ادامه

اطالعات مهمي را براي SFMEAاجراي تهيه مي كند. اگر چه آثار DFMEAاجراي

خرابي در أين فرمها تغييري نمي كند. حاالت خرابي SFMEAاما علل خرابي در

DFMEA.خواهند بود

DFMEAنتيجه أين تجزيه وتحليل اطالعات اوليه يراي SFMEA پس از تكميل DFMEA خواهد بود.در واقع

حالت SFMEAتهيه مي شود و عموما علل خرابي درميباشند . DFMEA خرابي در

تعريف سيستم

منظور از سيستم مجموعه أي نظام يافته ميباشد

كه براي هدف خاصي طراحي شده است كه خود

شامل اجزا يا زير سيستمهاي ديگر ميباشد.

مانند : سيستم روغنكاري موتور و يا سيستم خنك

كننده

: سيستمFMEAمزاياي - كمك به انتخاب يك سيستم مطلوب 1

وبهينه از بين گزينه هاي مختلف

- شناسايي آزمونهاي مورد نياز سيستم5

- كمك به تعيين تغييرات مورد نياز در 2ويژه گي هاي - شناسايي حاالت خرابي بالقوه ناشي 3 سيستم

از تعامل اجزاي سيستم

- كمك به تعيين احتمال وقوع حالت خطا 4بمنظور

برآورد اهداف كلي گزينه هاي مختلف سيستم

- كمك به تعيين سخت افزارهاي اضافي 6مورد نياز سيستم

سيستم FMEAتيم

توليدتيم سيستم

تضمين و كنترلكيفيت

خريد

مشتري

طراحي

مسئول اجراوهدفمهندسيگذاري و نظارت

عضوثابت

تعريف حاالت بالقوه خرابي

هر نوع عيب مشكل و يا حتي فرصتي براي بهبود درسيستم مي تواند يك حالت خرابي باشد . معموال وقتي درمورد حاالت بالقوه

به ازدست رفتن خرابي بحث ميشود بايدكارائي سيستم فكر كرد. براي هر عملكرد

سيستم بايد خرابي هاي مربوط به آن منعكس شود.

مثال : ترموستات عمل نمي كند. رله عمل نمي كند.

اثر بالقوه خرابياثر بالقوه خرابي نتيجه و پيامد يك حالت خرابي

سيستم است.أين نتيجه و اثر ممكن است بر خود سيستم ,

ات دولتي باشد .رمحصول, مشتري و يا مقرمثال :

حالت خرابي سيستم خنك كننده :ترموستات عمل نميكند

- اثر خرابي بر سيستم هاي ديگر:هيچ - اثر خرابي بر محصول :موتور داغ ميكند.

- اثر خرابي بر مشتري: عملكرد خودرو مختل مي شود.

و مشتري كامال ناراضي است.

علل بالقوه خرابي

علل بالقوه خرابي :

كمبود و يا سيستم عبارتست از اشكال,نقصاني در طراحي سيستم كه نتيجه آن

وقوع حاالت خرابي است.

به أين نكته بايد توجه كرد كه وقتي روي عاملي تمركز كنيم بايد بدنبال علت ريشه أي باشيم نه نشانه هاي خرابي .

علل بالقوه خرابي

براي شناسايي خوب ودرست علت خرابي شناخت و با طرح سئواالت سيستم را بايد

مناسب به دنبال علل ريشه أي خرابي بود.

عاملي در از يك حالت خرابي مي توانديكي از اجزا يا چند جزء

در سيستم و يا وجود تقابل بين اجزاء سيستم مورد بررسي

با سيستم هاي ديگر بوجود آيد . أين تقابلها ممكن است شامل عوامل انساني نيز

باشند.

كنترلهاي جاري

أينها برخي از ابتدايي ترين روشهاي تشخيص يك خرابي در سيستم هستند . مي توانند خيلي ساده باشند و يا خيلي

تكنيكي و پيشرفته ) شبيه سازي كامپيوتري يا تستهاي آزمايشگاهي( .

هدف أين است كه هرچه زودتر نقصهاي طراحي سيستم تشخيص داده شود .

عقيده بر أين است موجب مي SFMEAكه تشخيص اوليه در

شود كنترلهاي طراحي كارامدتر شوند .

مروري بر طراحي،عبارتست از يك روش ) رويكرد( آزمايش و يا تحليل مهندسي.

تشخيص

تعيين رتبه تشخيصبايد توانايي هر كدام از كنترلهاي جاري )و يا

متدهاي تشخيص تعريف شده( را در تشخيص خرابي قبل از أينكه مشخصات

سيستم به تاييد نهايي برسد , تخمين زد. به عبارت ديگر آيا كنترلهاي تعيين شده براي

طراحي سيستم كارا هستند يا خير؟ جدول زير يك راهنماي پيشنهادي براي انتخاب رتبه

تشخيص است .

تشخيص عبارتست از احتمال أينكه كنترلهاي جاري يك سيستم بتوانند حاالت خرابي ياعلل خرابي را قبل از أينكه

طراحي اجزا سيستم آغاز شود ,تشخيص دهند

تشخيرتبهص معيار

تقريبا قطعيخيلي

زيادزياد

نسبتازيمتوساد

ط

در مرحله طراحي مفهومي روشهاي تشخيص مطمئني وجود دارد

در مرحله طراحي اوليه تحليلهاي كامپيوتري مطمئني وجود دارد

در مراحل طراحي اوليه مدلسازي يا شبيه آزمايشهايي بر روي اجزا سيستم نمونه هاي سازي وجود دارد

اوليه وجود داردآزمايشهايي بر روي اجزا سيستم در پيش از

توليد وجود دارد

1

3

2

5

4

تشخيص

نسبتا كمكم

بندرت

خيلي كم

غير ممكن

آزمايشهايي بر روي اجزا سيستم مسابه وجود داردآزمايشهايي بر روي محصول با نمونه اوليهاي كه

اجزا سيستم آن نصب شده است وجود داردآزمايشهاي دوام مطمئني بر روي محصولي كه

اجزا سيستم آن نصب شده است وجود داردفقط تكنيكهاي نامطمئن يا ناتوانمند

وجود داردمتد و يا روش تشخيصي وجود ندارد

78

9

10

6

FMEA طراحي روشي سيستماتيك براي شناسايي اولويت بندي•

و اقدام در قبال نارسائيهاي ناشي از طراحي كه مي تواند منجر به بروز حاالت خرابي در

محصول شود.

: پيشگيري ازمواجه شدن مشتري با هدفحاالت خرابي

محصول

طراحي FMEAمزاياي

– كمك به انجام طراحي اوليه به منظور 2تحصيل قابليت

ساخت ومونتاژ

- كمك به ارزيابي عيني نيازمندي ها و 1گزينه هاي مختلف طراحي

– افزايش احتمال شناسايي حاالت خرابي 3بالقوه و آثارآنها

بر سيستم در مرحله طراحي و توسعه محصول

– فراهم نمودن يك چارچوب مدون براي 6ارائه و بررسي

و ارزيابي پيشنهادات واقدامات الزم براي كاهش ريسك

– كمك به شناسايي ويژگيهاي بحراني وبا 5اهميت وبالقوه

– تهيه ليستي از حاالت خرابي بالقوه و 4آثار آنها بر روي

مشتري اولويت بندي شده ودر نتيجه برقراري يك سيستم

اولويت بندي شده براي بهبود طراحي .

- تقويت حس تعلق تيمي نسبت به 10پروژه

- اولويت بندي اقدامات مرتبط با 9بهبود طراحي

- پرهيز از هزينه هاي دوباره كاري8

- تامين اطالعات مفيد براي صحه 7گذاري طراحي

طراحي :FMEAكاربرد برنامه ريزي از پيش تعيين شده •

(:APQPكيفيت محصول ) - قطعات و محصوالت جديد

- قطعات و محصوالت تغيير يافته

- قطعات مشترك در شرايط جديد كاركردي

بهبود مستمر -

طراحي FMEAتيم

توليدتيم طراحي

تضمين و كنترلكيفيت

مهندسي محصول

مشتري

مدير پروژه

فروش

مسئول اجراوهدفگذاري و نظارت

عضوثابت

نت

مشتري

مشتري نهايي و يا مصرف كننده

) طراحان (مهندسي محصول

) پروسه نويسي (مهندسي توليد

محصول وعملكرد قطعات

اشاره به :•

نام قطعات تشكيل دهنده • اشاره مختصر به عملكرد قطعات• اشاره به شرايط كاركردي قطعه•

: اگر قطعه داراي عملكرد توجهمختلفي باشد . عملكرد با بيشترين اثر

.ثبت مي گردد

حالت بالقوه خرابي

به هر حالتي اطالق مي شود كه •قطعه و يا محصولي عملكرد مورد

انتظار را تامين نكند .

مثال : • روغن ريزي• لنگي• لرزش زياد• زنگ زدگي•

مواظب بودكه حالت د بايبا اثر آن اشتباه نگردد خرابي

منابع تعيين حالت بالقوه خرابي

• FMEA هاي گذشته بازخوردهاي مشتري • نتايج كنترلهاي فرايند• نتايج آزمونها•

در تعيين حاالت خرابي مي بايست به •شرايط عملكردي

و محيطي نيز توجه گردد .

آثار بالقوه خرابي

در تعيين حاالت خرابي مي بايست به •شرايط عملكردي

و محيطي نيز توجه گردد .

براي تعيين أثار خرابي مي بايست به •موارد زير توجه گردد :

اثر حالت خرابي بر عملكرد قطعه و • زير سيستم و تاثير بر ,تاثير بر سيستم

عملكرد خودرو و تاثير بر مشتري نهايي چيزي كه مشتري مي بييند و احساس •

مي كند . لحاظ كردن ايمني قطعه و رعايت •

استانداردها

(SEVERITYشدت اثر )

شدت اثر عبارتست از ميزان جدي •بودن اثر حالت خرابي بر مشتري

داخلي و نهايي

: اعضاي تيم مي بايست در توجه مورد شدت اثر توافق كامل داشته

باشند.

علل بالقوه خرابي

علل بالقوه خرابي به اشكاالتي •مربوط مي شود كه مربوط به نقصهاي

طراحي مي باشد . مانند :

تركيب نامناسب مواد• در نظر گرفتن سختي نامناسب مواد•

علل بالقوه خرابي

نقصها و كمبودها باعث مي شوند كه :

اخالل در عملكرد قطعه بوجودآيد •) الويت اول ( مانند:

سطح درگيري نامناسب چرخدنده•

اخالل در فرايند ساخت و مونتاژ •)الويت دوم( بوجود آيد:

مشخصات نامناسب فرايند• سيستم نامناسب حمل و نقل•

احتمال وقوع

عبارتست از احتمال وقوع خرابي در •طي طول عمر طراحي شده قطعه

أساس تعيين رتبه وقوع:• اطالعات و سوابق موجود در قطعات •

مشابه در غير أين صورت استفاده از قسمت •

ديگر جدول

)پیشگیرانه و كنترلهاي جاريتشخیص(/ ضریب تشخیص

تكنيكهاي ارزيابي فعلي و گذشته •طرح :مانند

آزمونهاي عملكرد و دوام• بررسي و آزمون نمونه هاي اوليه• آناليزهاي مختلف مواد•

تمامي روشهاي كنترلي استفاده شده •قبل از تصويب طرح را مي بايست

درستون مربوطه بياوريم.

FMEA ( فرايندPFMEA) FMEAسيس66تماتيك فراين66د ي66ك رويك66ردتاكيد بيشتر آن

ب6ر روي ح6االت شكس6تي اس6ت ك6ه ممكن است بر اثر

،قطع6ات، نارس6اييها و ي6ا اس6تفاده ازم6واد،ماشين آالت

ن6يروي انس6اني و روش6هاي ن6امطلوب در فرايند توليد محصول

بوجود آيد.

فرايند : FMEAمزاياي

شناسايي نارسايي هاي •فرايند

افزايش قدرت تشخيص و شناسايي •علل توليد محصول

نامنطبق و پيشگيري از آن

يندآ ثبات بيشتر در خروجي فر•

الويت بندي اقدامات براي بهبود•

فرايند : FMEAكاربرد

طرحريزي از پيش تعيين شده •كيفيت محصول

قطعات توليدي فرايند تاييد•

فرايند FMEAتيم

توليدتيم فرايند

تضمين و كنترلكيفيت انبار

مهندسي

مشتري

نت واحد

مسئول اجراوهدفگذاري و نظارت

عضوثابت

چه چيزچه وقتچه كسي كجا

فرايند

طراحي

سيستم

فرايند توليد

قطعات مشكل دار

محصولسيستم

طرح محصول

مدارك طراحي

طرح فرايند

قبل ازطراحي

بعد از سيستم

فرايندبعد از طراحي

طراحي

مهندسي

FMEAانواع

كاربرگFMEA

رهبر و رابطاعضاي گروه گروه

تعيين مشتري

تاريخ شروع وپايان

تعيين محدودهFMEA

نقش كار •گروهي :

الف : گروه اصلي

ب: گروه هاي پشتيبان

FMEAاستانداردهاي MIL-STD-16291MIL-STD-16291 “Procedures For

Performing ؛Failure Mode and Effect Analysis

IEC 812 “Procedures for failure Mode and Effect Analysis

BS 5760-5 “Guide to failure Mode and Criticality Analysis

SAE-J-1739 “Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design and Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly

Processes Reference Manual

بخش سوم:FMEA روش اجراي

مواردي كه تيم ميبايست توجه كند:

– طرح و نقشه هاي اوليه 1موجود قطعات

– نمودارهاي بلوكي يا 2جريان فرايند

– الزامات 3مشتري

4 – FMEA براي )وطراحي و قبلی( مشابه محصوالت

آشنايي با قطعه و فرايند توليد از طريق :

5 - FMEA فرايند براي قطعات مشابه يا قبلي

الف : شناسايي حاالت خرابي از حاالت بالقوه خرابيراههاي زير :

- بازخوردهاي مشتريان خارجي و داخلي

- گزارش عيوب مشاهده شده در محصوالت توليدي

ب : انجام طوفان مغزي براي شناسايي هاي مشابه يا گذشتهFMEA- بررسي حاالت بالقوه خرابي

ج - توجه به اثر خرابي عمليات قبلي كه حالت خرابي عمليات بعدي باشد .

Potential Faiureحالت بالقوه خرابي Mode ه6اي قاب6ل تص6ور ب6راي قطع6ه و تم6امي خط6ا

عملكردآن مي

بايس6ت ليس6ت گ6ردد.در أين خص6وص بررس6ي موارد گارانتي

ط6ول عم6ر وق6ابليت اطمين6ان و اطالع6ات براي قطعات

مشابه پيشنهاد مي گردد.فرايند فرض مي شود FMEA: در توجه

مواد و قطعه ورودي سالم است .

Potential Faiureحالت بالقوه خرابي Mode

مثال :- ع6دم هم مح6وري س6وراخهاي دور

فلنچ - بزرگتر بودن قطر بيروني فلنج

- ب6اال ب6ودن ارتف6اع نش6يمنگاه ج6اي كاسه نمد

- چسبندگي نامناسب رنگ- كوچ66ك ب66ودن قط66ر مح66ل كنس

بلبرينگ

آثار بالقوه خطا )تبعات خطا(

كه خطا اتفاق افتاده فرض مي گردداست مي بايست

كه خطا را آنطوري كه مشتري آن را درك كرده است

بيان شود. يادآور مي شود كه مشتري ميتواند داخلي

و يا خارجي باشد.

شناسايي آثار بالقوه :

بهتر است براي شروع كار از آثار شناخته شده استفاده گردد مانند :

هاي انجام شدهFMEA- سوابق 1

- شكايت مشتريان2

- گزارشات مربوط به گارانتي ها و 3اقالم برگشتي ها

شناسايي آثار بالقوه :

اثرات بالقوه نتيجه و پيامد حاالت خرابي است كه بر روي عمليات بعدي و

يا مشتري نهايي بروز مي كند . مانند :

حالت خراب: خارج از مركز بودن سوراخ قطعه

اثر بر مشتري : صدا مي دهداثر بر عمليات بعدي:قابل مونتاژ نمي

باشد.

ميزان اهميت قطعه كه بر أيمني محصول و انطباق با استانداردهاي

ملي و نيز رضايت مشتري تاثير مستقيم دارد .

( Severityاهميت ) شدت

أين عامل عاملي است كه اثرات خطاي وقوع يافته را

بر مشتري يا ميزان جدي بودن اثر خرابي بر محصول و يا مشتريان داخلي

كالس بنديو خارجي نشان مي دهد .Classification

Potential Causes of علل بالقوه خطاFailure

در أين قسمت هر علت قابل تصور كه بتوان به خطاي موردنظر نسبت داده شده مي بايست

تدوين گردد.

أين علتها مي بايست بر حسب مولفه هاي فرايند به گونه أي بيان شود كه امكان كنترل و

اصالح وجود داشته باشد.- دستگاه تنظيم نيست

- فشار روغن پايين است

مي بايست عوامل ريشه أي خرابي را •يافت .

تمامي علتها ميبايست واضح شناسايي •و ليست شود.

از ذكر عوامل مبهم پرهيز شود .•

تا حد امكان از علتهاي شناسايي شده•FMEA . هاي قبلي استفاده شود

استفاده از تكنيك طوفان ذهني و در •صورت نياز استفاده از نمودار استخوان

ماهي

موارد مورد توجه :

پاسخي به سئواالت زير :•

چرا قطعه خراب مي شود ؟•

پارامترهاي موثر بر خرابي فرايند چيست ؟•

چه عواملي باعث خارج از كنترل شدن فرايند •مي شود ؟

موارد مورد توجه :

Occurrenceاحتمال وقوع

در أين قسمت احتمال وقوع علل بالقوه 1-10خطا مرحله قبل را با انتخاب عدد

تعيين مي كنيم. مي توان از داده هاي در صورت وجود

يندهاي مشابه آآماري مرتبط با فرمانند :استفاده نمود.

(CPk مقادير قابليت توانايي فرايند ) • تعداد خرابي و يا نسبت خرابي• ميزان دوباره كاري•

(روش تشخيص ) اقدامات كنترلي Detection Method

تم6امي روش6هاي آزم6ون ك6ه مي ت6وان بوس6يله آن از عل666ل ب666روز خطاه666اي ب666القوه و ي666ا خطاه666اي مش666هود راشناس666ايي ك666رده و تش6خيص داد. در أين ح6الت ف6رض ب6ر أين أس6ت ك66ه خط66ا اتف66اق افت66اده اس66ت . مي بايس66ت تع6يين گ6ردد كنترله6اي ج6اري ب6ه چ6ه م6يزان از

:انواع كنترلهاارسال قطعه به مشتري جلوگيري مي كند.

(SPC ) كنترلهاي فرايند- 1(ارزيابي خروجيهاي فرايند ) بازرسي- 2

) رتبه تشخيص قابليت تشخيص Detection)

أين احتمال قبل از أينكه قطعه و يا محصول بدست مشتري برسد مي بايست با انتخاب

و با استفاده از جدول 1-10عددي بين خطا اتفاق مربوطه تعيين نمود . در أين حالت

افتادهاست . در أين حالت تناسب تمامي اقدامات و

بازرسي هايرا مي توان ارزيابي موجود براي كشف خطا

نمود.

تخميني است از شانس أينكه كنترلهاي جاري بتواند حالت

خرابي را قبل از خروج قطعه از فرايند ساخت و يا مونتاژ

شناسايي كند .

RPN ( Risk Priority Number )اولويت ريسك

اولويت ريسك حاصل ضرب ارزيابي اختمال وقوع ,شدت و قابليت تشخيص مي باشد.كه نشان دهنده ميزان اهميت

و تقدم اقدامات رفع خطا را مشخص مي نمايد.

RPN= S*O*D

اقدامات هدفمند براي رفع خطا وارائه توصيه هاي مناسب براي واحدهاي ذيربط

Recommendation اقدامات پيشنهاديAction

• RPN هاي باال10 و 9شدت اثر باال - اثر •باال بودن حاصل ضرب شدت در وقوع •شدت اثراتي كه براي كاركنان مخاطره •

.آميز باشد

احتمال تشخيصاحتمال وقوع شدت اثر

اقدامات توصيه شده :

فقط با تغيير طراحي كاهش شدت انجام مي شود . محصول و يا فرايند

دو حالت كاهش احتمال وقوع براي ممكن است :

- از بين بردن يا تحت كنترل قرار 1 دادن علت خرابي

- تغيير در طراحي محصول يا 2 پروسه توليد .

در کوتاه مدت، تشخیصبرای باال بردن می توان کنترل ها را تقویت نمود

هدف : كاهش رتبه هاي شدت, وقوع و يا مرتبه تشخيص ميباشد.

مسئوليتResponsibility

واحدهاي مسئول براي اقدامات پيشنهادي مشخص و كنترل هاي زمانبندي شده جهت

اطمينان ازاجراي دقيق ضروري است.

شروع فرايند :

تيم در آغاز كار بايد موارد زير را مرور كند :

- طرحها و نقشه هاي اوليه- نمودار فرآیند

- الزامات مشتری FMEA طراحي براي محصوالت

مشابه

مثالمثال

مراحلفرايند

تصميم

توقف

شروع

مثالمثال

كنترل اندازه,كف تراشي, پخها

قطر داخلياطالح قطعه درصورت امكان

خان كشي قطر داخلي وخشنتراشي قطر خارجي

خير

تاييد

داخل ,پشت تراشيتراشي پخ زني

داخلي و خارجي

مثالمثالكنترل قطر

سوراخ داخليوسطح بروچ

شده

اطالح قطعه درصورت امكان

قالويز زنيسوراخها

صيقل تراشي قطر خارجي وزاويه

صفحه دنده

خير

تاييد

پس از ترسيم فرايند توليد مي بايست نمودار تفصيلي

نيز ترسيم گردد

موارد مهم در جريان فرايند

تعيين روشهايتجزيه و تحليل

تعيين أيستگاه هايبازرسي

تعيين اندازه نمونه و دوره هاي

بازرسي

تعيين روشهاياندازه گيري و

آزمون

روش تحليل خطا :

(Basic Dataاطالعات پايه : )

در أين قسمت اطالعاتي مانند نام قطعه سيستم و يا زير مجموعه ثبت مي گردد

در أين قسمت وظيفه و عمل قطعه در فرايند ساخت و يا مونتاژ نوشته مي گردد. شرح مختصري از فرايند در صورت امكان

ازعالئم اختصاري استفاده شود.

, Function of Systemكاركرد سيستم: )Process)

روش شناسايي حاالت بالقوه :خرابي استفاده از تكنيك طوفان ذهني براي •

شناسايي اشكاالت بالقوه

ه چه مشكلي ممكن است ک شناسايي اين اگر:آیدپيش

قطعه مطابق نقشه ساخته نشده باشد .1.

قطعه در شرايط عملكردي فني قرار گيرد 2.. قطعه تحت شرايط كاركردي معيني قرار 3.

گيرد . ساير قطعات خراب شود4.

استفاده از تكنيك طوفان ذهني براي شناسايي اشكاالت بالقوه بر روي :

اعضاي تيم با طرح سئواالتي مشابه زير و •پاسخگويي به آن كليه حاالت خرابي بالقوه

را شناسايي كنند .

- چگونه قطعه مورد بررسي نمي تواند 1در أين فرايند تلرانسهاي مهندسي را

رعايت كند؟)مثال ابعاد نادرست(

در فرايند - اپراتورها و مونتاژ كننده ها2هاي بعدي چه

چيزهايي غير قابل قبولي را پيدا مي كنند؟)مثال اثر

ابزار بر روي قطعه(

استفاده از تكنيك طوفان ذهني براي شناسايي اشكاالت بالقوه بر روي :

- مصرف كننده) مشتري نهايي(چه 3 جيزهاي غير قابل قبولي

را پيدا مي كند؟)مثال ظاهر نامناسب لقي و سرو صدا(

- چگونه قطعات توليدي در فرايند هاي 4بعدي مي تواند

مشكل ساز باشد ؟

- چه اتفاقي در أين فرايند رخ مي دهد 5كه باعث مي شود

قطعه مورد پذيرش واقع نشود؟

استفاده از تكنيك طوفان ذهني براي شناسايي اشكاالت بالقوه بر روي :

عملكرد محصول•

مراحل مونتاژي بعدي فرايند•

سيستم هاي مرتبط•

مشتريان محصول يا خدمت توليدي•

عوامل مرتبط با أيمني محصول• در قبا ل قوانين و مقررات و الزامات•

شناسايي آثار بالقوه :با طرح سئواالت زير از طوفان ذهني

اثرات بالقوه را شناسايي كنيد :

چگونه اين حالت خرابي بر روي 1.عملكرد يا فعاليتهاي بعدي اثر مي

گذارد . ، مشتري نهايي چه چيزي مي بيند2.

و يا تجربه مي كند . ي شنودميا با استانداردهاي ملي و يا صنعتي آ 3.

تطابق دارد .

شدت اثرشكست در صورت ارزيابي آثار أين پارامتر

وقوع آن مي باشد.

بايد دقت كرد كه مي بايست اثر خطا را درجه بندي نمود نه شكست را.

شدت عبارتست از ميزان جدي بودن اثر -خرابي بر روي مشتري

اگر براي هر الگوي شكست چند اثر وجود داشته باشد هر اثر مي بايست داراي شدت

خودش باشد.

رتبهشدت شرح

خيلي زياد

زياد

متوسط

كم

جزيي

تحت تاثير قرار دادن أيمني مشتري و يا عدم تطابق با مقررات دولتي

موجب عدم رضايت شديد مشتري گردد

موجب نا رضايتي نسبي مشتري گردد

كمي باعث نا رضايتي مشتري گردد

اكثر مشتريان متوجه آن نمي شوند

10 - 9

6 - 5

8 - 7

2 - 1

4 - 3

شدت آثار خرابي بالقوه

رتبهشدت شرحخطرنا

كجدي

خيلي زيادزياد

متوسط

عدم رعایت قوانین دولتیهر شکست باعث نارضایتی مشتری و یا

کارمند می شودبد كار كردن دستگاه و غير قابل استفاده

شدنمشتري بطور محسوس ناراضي خواهد شد

بدكاركردن محصول و زيرمجموعه هاي آن

10

8

9

6

7

شدت آثار خرابي بالقوه

كمخيلي

كم

خيلي جزيي

جزيي

هيچ

ويا نارضايتي مشتري باعث تاثير محسوس در سيستممحصول

با كمي تغيير در محصول يا فرايند مي توان بر شكست شكست باعث ايجاد دردسر براي مشتري مي غلبه كردشود

شكست ممكن است براي مشتري محسوس نباشد

شكست براي مشتري محسوس نيست و تاثيري بر فرايند ندارد

43

2

1

5

رتبهشدت شدت اثر بر مشتري نهايي

مخاطره آميز بدون

هشدار

خيلي زياد

زياد

متوسط

10

8

9

6

7

شدت آثار خرابي بالقوه

كم

خيلي كم

خيلي جزيي

جزيي

هيچ

43

2

1

5

مخاطره آميز با هشدار

شدت اثر بر مشتري نهايي

متوسط

علل بالقوه خرابي:

:هايي در محصول كه نارسايتواند باعث خرابي محصول هنگام مي•

استفاده از آن گردد

يند آتواند باعث أيجاد خطا در فر مي•توليد و يا مونتاژ گردد

شناسايي علل بالقوه اگر محصول يا قطعه أي بدرستي ساخته •

و يا مونتاژ شده

باشد چه مشكلي مي تواند در حين استفاده از آن رخ دهد

چه عاملي مي تواند باعث بروز خطا در توليد و يا مونتاژ شود .

شناسايي علل بالقوه مي توان نقصها و كمبود هاي فرايند •

كه موجب بروز خرابي مي شوند را به كمك سئواالت زير تعيين نمود :

چرا قطعه توليدي در فرايند تحت 1.بررسي خراب ميگردد .

جه مشخصه هاي از فرايند باعث ايجاد 2.حالت خرابي مي شود .

منابع تغييرات در فرايند چه هستند .3.

چه عواملي باعث مي گردد كه فرايند 4.خارج از كنترل شود.

كامال سالم و بي يا محصول وروديآ5.عيب است .

عدد وقوع تخميني است از فراواني •حاالت خرابي ناشي از علت تحت

بررسي.اين فراواني بر اساس تعداد خرابيهايي است كه پيش بيني مي شود در

حين توليد بوجود آيند نه تعداد خرابيهايي كه مشاهده شده اند.

براي تعيين احتمال وقوع مي بايست •سوابق فرايندهاي مشابه در صورت وجود

بررسي گردد. مانند: --CPK مقادير ضريب توانايي فرايند )

PCR) مقادير خرابي هاي ثبت شده • نرخ ضايعات و قطعات تعميري• استفاده از نظر خبرگان مربوطه •

) قضاوت ذهني (

تعيين احتمال وقوع Occurrence

رتبهCpkنرخ محتمل خرابياحتمال خرابي

ير است 0.3310يك خرابي در2موردخيلي زياد: خرابي تقريبا اجتناب ناپذ

0.339يك خرابي در3مورد

شته 0.518يك خرابي در 8 موردزياد: خرابي مكررمشابه فرايند هاي گذ

0.677يك خرابي در 20 مورد

ه 0.836يك خرابي در80 موردمتوسط: خرابيهاي گاه و بيگاه اما نه خرابيهاي عمد

15يك خرابي در400 مورد

1.174يك خرابي در2000 مورد

ك خرابي اد اند 1.333يك خرابي در 15000موردپايين: تعد

1.52يك خرابي در 150000مورد

ه نشده 1.671كمتر از يك خرابي در1500000موردنادر: خرابي بعيد است در فرايند هاي مشابه خزابي مشاهد

معيارهاي پيشنهادي براي ارزيابي وقوعOccurrence

روش تشخيص

فاكتورهاي قابل توجه بشرح زير است:جقدر اطمينان به كاليبره بودن گيج داريد ؟

چقدر به اپراتور اطمينان داريد ؟آيا كنترل سيستم بازخورد دارد ؟

تشخيص برآوردي است از شانس اينكه كنترل جاري بتواند حالت خرابي راقبل از اينكه قطعه

فرايند توليد يا مونتاژ را ترك كند پيدا كند

روش تشخيص

اعضاي گروه مي بايد تمامي كنترلهاي موجود براي هر الگوي

شكست راجهت اختصاص يك درجه تشخيص فهرست نمايند.

الزم بذكر است فقط كنترلهايي كه آزمايش شده و صحت

دارند مي بايست فهرست شود.

به يادداشته باشيم كه هركنترلي براي •خودمحدوديتهايي دارد

سئواالتي كه مي تواند به تعيين رتبه تشخيص كمك كند :

كنترل جاري چقدر مي تواند علت خرابي را - 1شناسايي كند ؟

آيا كنترل بر روي علت خرابي است يا حالت - 2خرابي ؟

احتمال تشخيص

رتبه شرحاطمينان كامل به

عدم تشخيصبسيار

كم

كم

متوسط

زياد

ضعف كنترل هاي موجود در شناسايي خطا هاي

بالقوه و يا فقدان كنترلموجب عدم رضايت شديد مشتري

گردد. كنترلها احتماال نميتوانند خرابي موجب نا رضايتي نسبي مشتري گردد. را كشف كند

كنترلها شانس چنداني براي كشف كمي باعث نا رضايتي مشتري گردد. خطا ندارند

كنترلها ممكن است بتوانند شكست را اكثر مشتريان متوجه آن نمي شوند. كشف نمايند

كنترلها شانس زياد ي خطاها را كشف مي كنند

10

6 - 5

9

4 - 3

تشخيص

خيلي زياد

اطمينان از شناسايي خطاي بالقوه در مرحله طراحي. كنترلها به احتمال زياد

خرابي را كشف مي كنند2 - 1

8 - 7

رتبهشدت معيار: احتمال شناسايي عيوب توسط كنترلهاي موجود

عدم اطمينان

كاملخيلي بندرت

بندرتخيلي

كمكم

كنترل موجود در شناسايي علت و حالت خرابي ناتوان است

كنترل موجودخيلي بندرت علت و حالت خرابي را شناسايي ميكند

كنترل موجودبندرت مي تواند علت وحالت خرابي راشناسايي كند

كنترل موجودبه احتمال خيلي كم علت وحالت راشناسايي ميكند

احتمال كم كنترل موجودعلت وحالت خرابي راشناسايي مي كند

10

8

9

6

7

تشخيص

متوسط

نسبتا زياد

خيلي زياد

زياد

تقريبا هميشه

احتمال متوسطكنترل موجودتوان شناسايي علت وحالت احتمال نسبتا زيادكنترل ميتواندعلت و حالت خرابي خرابيدارد

را شناسايي احتمال زيادكنترل موجود علت وحالت خرابي را كند

شناسايي ميكنداحتمال خيلي زيادكنترل موجود ميتواند علت و حالت

خرابي را شناسايي مي كندتقريبا هميشه كنترل موجود مي تواند علت و حالت خرابي

را شناسايي مي كند

43

2

1

5

رزيابي ضرورتوضعيت خطاا

حتمال وقوع تا صشد شخي رفع خطات

طلوب111 ت م ضعي خيرو

است1110 مطلوب هاي در تمامي موارد ترل ن خيرك

رسد1101 ي نمي مشتر دست معيوب ب خيرقطعه

رد11010 مشتري وجوددا ه عيوب ب حصول م رسيدن م ل لياحتما ب

اشد1011 ر مي ب ب ه هزين ولي ي كشف ليخطاهاي معمول ب

رسد10110 مشتريان ب به ن است ممك هاي معمولي ليخطا ب

رد10101 نه وجوددا االوپرهزي ب ت اهمي وبا ليخطاهاي معمولي ب

د101010 دار ه وجود ل عمد شكا ك ا ي

Recommended Action اقدامات پيشنهادي

م: ست اره FMEAسي شم

ستم: سي نزير آ ر آثا خطا و جزيه تحليل ده:ت ه كنن تهي

: ريخFMEAاجزا تام: تي بازنگري :مسئول تارخ

م: تي ريخ كليدياعضاي ا ازصفحهت

قدام يج ا تا ن

ركرد كاخطاي

القوه ب

ار بالقوه آث

خطا

ش

د

ت

بالقوه علل

خطا

و

ق

و

ع

هاي كنترل

فعلي

ت

ش

خ

ي

ص

RPN

ت داما اق

دي يشنها پ

مسئوليت

و و هدف

نجام اريخ ا ت

ت داما اق

جام شده ن ا

دي

جدت

شد

ددي

جع

قوو

دديج

ص

شخيت

RPN

د ديج

هدفمند قدامات ا

RPNراي كاهش ب

شدت و ب ضر حاصل

و درجه تشخيص رجه وقوع د

RPN=S*O*D

ه ان ب ه بتو ل تصورك هر علت قاب

د دا نسبت ظر ن مورد خطاي

بي ر خرا ي تاث ن ن جدي بود ميزا

ين 1-10 برمشتري ب

يك ت همي ا ن يزا م

ري كه ي مشت را ب خطا

ن 1-10 ي ست ب دي ا عد

ز وقوع جاري است كه ا هاي ل ز كنتر شرحي ا

كند مي ري ي جلوگي ب خرا حالت

ي برا ه ي انجام شد ترلها ت كن از قابلي وردي رآ ب

وب معي رسال قطعه ز ا يشگيري ا پ

ي ممكن خطا

و قطعه ي برا

و كرد قطعه عمل

وظيفه يا شريح ث

و يا قطعه

ا و ي زيرمجموعه

ژ فرايند ساخت مونتا

. خطا واقع شده

ثارخطا همانطور كه آ

ك در ري آن را شت م

مي مشخص رده ك

شخص م نا

ت ما سئول اقدا م

ام شده قدامات انج ا

RPN هش اي كا بر

مجدد سبه محا

پارامترها

اقدامات توصيه شده :

براي باال بردن تشخيص نيز دو حالت زير وجود دارد : •

به عنوان يك فعاليت(افزايش يا بهبود روش كنترل جاري 1-) موقتي

با كنترل يا حذف حالت خرابي ميتوانيم تشخيص را كاهش2- دهيم. در اين حالت وقوع نيز كاهش پيدا مي كند .

گروه مشاورین 09121554226کارآفرین

اقدامات توصيه شده :

. بدون اقدام اصالحي بي معني و بي اثر است FMEA تهيه فرم

اگر كنترل روي علت خرابي باعث كاهش خرابي نشود زايد است كنترل بايد يك اقدام واكنشي سريع براي اصالح به همراه داشته باشدكه در اين حالت ضمن اينكه عدد تشخيص يك مي شود رتبه وقوع كاهش

مي يابد.

كاهشكاهش

شد تشد ت

كاهشكاهشكاهشكاهش

حذف حاالت خرابيحذف حاالت خرابيتغيير طراحي محصولتغيير طراحي محصول

مديريت اقدامات

وقوعوقوع

تشخيصتشخيص

تغيير طراحي يا فرايند

تغيير طراحي يا فرايند

افزايش روشهاي كنترليا بهبود آنها

افزايش روشهاي كنترليا بهبود آنها

پيشگيري از علل وقوعيا كاهش نرخ وقوع آنها

پيشگيري از علل وقوعيا كاهش نرخ وقوع آنها

بهبود قابليت شناسايي حالت خرابي

بهبود قابليت شناسايي حالت خرابي

مديريت جلسات مي بايست قبل از شروع جلسات اطالعات•

مرتبط را بين اعضا توزيع كرد.

به زمانبندي جلسات و طوالني نشدن آن • ميبايست توجه كرد

اهداف پروژه مي بايست تعريف شود.•

همه اعضا مي بايست نقش فعالي در •جلسات داشته باشند.

أيجاد ارتباط موثر با ساير اعضاي گروه.• رهبر پروژه بايد بر كارها نظارت داشته •

باشد.

كار عملي

گروه مشاورین 09121554226کارآفرین

Machinery FMEA

MFMEA همانند DFMEA مي باشد و در فاز طراحي يك . ماشين از قوانين خود تبعيت مي كند

يك روش استاندارد

براي ارزيابي دستگاهو ابزار در فاز طراحي

جهت بهبود أيمني اپراتور كارائي و توانايي ماشين

وقتي كه زمان مصرف

محصول حاصل از طراحي

خيلي طوالني باشد . مثال

يك ماشين تراش جهت

10 مصرف در طي سال

طراحي مي گردد .

دو مورد از استفادهMFMEA

زماني كه حجم طراحي خيلي

كم است و بدست آوردن

آمار خرابي بر روي پروتو

تايپها عملي نيست . به

عبارت ديگر تعداد ماشين

هاي حاصل از طراحي بسيار پايين است و

نمونه سازي منطقي و عملي

نيست .

MFMEAاجراي فوايد

كاهش هزينه هاي تعميرات و نگهداري - 4ماشين آالت و

ابزارها در طي دوره عمر .

بهبود ايمني, قابليت -1اطمينان و دوام

تجهيزات و ابزارها تعريف و اجراي تغييرات طراحي در مراحل آغازين طرح به -2

منظور كاهش هزينه هاي طراحي و تاخير در تحويل به موقع

0 كاهش ميزان مخاطره در برنامه هاي توليد محصول- 3

حاالت خرابي در ماشين حاالتي هستند كه باعث

ميشوند تا ماشين نتواند اهداف طراحي را به

انجام برساند.

بعبارتي ديگر حالت خرابي در ماشين واقعه أي

است كه ماشين نميتواند قطعه اي را مطابق

با مشخصات خواسته شده و بر اساس برنامه

داده شده توليد كند و يا توانايي الزم را ندارد.

حاالت خرابي

حاالت خرابي

خرابي در مولفه هاي ماشين كه مي تواند باعث خرابي -1ت يك شفت .س ماشين شود. مانند خرابي بلبرينگ يا شك

خرابي در سيستم يا زير سيستم ماشين مانند افزايش- 2 لرزش ماشين يا كاهش سيكل.مثال دور ماشين.

استفاده خالف قاعده از ماشين كه مي تواند باعث خرابي- 3 سيستم ماشين شود .مثال بار برداري زياد با سرعت باال

الف : عملكردي

مانند : خرابي عملكرد در زمان دستور فعاليت ) ماشين در زماني1-

.( كه بايد كار كند متوقف شود

خرابي در ايستاندن عملكرد در زمان دستور فعاليت)ماشين2- .( در زماني كه بايد متوقف شود , توقف نكند

سايش : ابزار در زماني سريع تر از زمان طراحي فرسوده شود.3-

حاالت خرابي ماشين آالت

ب - سخت افزاري :

مانند: شكستن, تاب برداشتن , نشتي و در مولفه ها

توقف دستگاه :- 1 ,ضررهايي كه ناشي از ضررهاي عملكردي)مكانيكي , شيميايي

الكتريكي ( يا تقليل عملكرد ) مثل كار نكردن يك اسپيندلر روي يك مولتي اسپيندل ( روي يك قطعه از دستگاه كه باعث

مي شود دستگاه بدليل تعميرات متوقف شود.

اثر خرابي ماشين

اثر خرابي نتيجه حاالت خرابي يك زير سيستم است كه معموالدر قالب تاثير گذاردن بر مقوله ايمني بيان مي شود .

هفت اثر خرابي :

- تنظيم پي در پي دستگاه :2ضررهايي كه نتيجه تنظيم هاي پي در پي

دستگاه هستند مانند تعويض پي در پي ابزار , تعويض قالب يا تغيير شرايط دستگاه

جهت توليد قطعات ديگر .

- اوقات هدر رفته :3ضررهايي كه نتيجه مسايل غيرمهم مانند

.گيركردن قطعه در دستگاه - كاهش زمان توليد :4ضررهاي ناشي از اختالف زمان ايده آل توليد

يك قطعه و زمان واقعي توليد قطعه توسط ماشين مي باشد.

- خرابي قطعات توليد شده بوسيله 6دستگاه :

ضررهاي ناشي از زماني كه براي دوباره كاري يا تعمير قطعات معيوب صرف مي

شود يا توليد قطعه معيوب.

توقف در شروع كار :- 5زمان الزم براي شروع توليد پس از توقف

دستگاه در زمانهايي مانند ) آخر هفته , تعطيالت يا بين دو

شيفت (

خرابي ابزار :- 7ضررهاي ناشي از خرابي ابزار يا شكست ابزار يا شكست ابزار يا سايش ابزارهايي

مانند ) ابزار برش , فيكسچر ها , ابزار جوش ( در اين حالت ابزار جزئي از ماشين

فرض نشده است .

هر خرابي در ماشين مي تواند ناشي از دو علت باشد :

- نقص در طراحي 1

- وجود نوسانات در پروسه هاي 2استفاده از ماشين) كه

قابل اصالح و كنترل مي باشد (

علل بالقوه خرابي

وقوع عبارت است از شانس اينكه يك حالت خرابي در زمان مصرف به دليل علت

خاصي در ماشين رخ دهد. توجه داشته باشيد كه گاهي از اوقات بعضي از كنترلها

مي توانند باعث كاهش وقوع خرابي شود . در اين مواقع جهت تقريب عدد

وقوع به اين نوع از كنترلها نيز بايد توجه شود .

وقوع حالت خرابي

گروه مشاورین 09121554226کارآفرین

كنترلهاي طراحي يا ماشين عبارتند از روشها تكنيكها

شيوه ها يا تستهايي كه به منظور :

الف : جلوگيري از وقوع علت يا حالت خرابي يا كاهش

احتمال وقوع آنها

ب: تشخيص حالت خرابي و هدايت در جهت تعريف اقدامات

اصالحي

ج : تشخيص حالت خرابي بكار مي روند .

كنترلهاي طراحي / ماشين

كنترلهاي طراحي

آناليز بدترين حالت

مطالعه تلرانسها

شبيه سازيمرور طرح

مارجين گذاري

براي درك بهتر انواع كنترلهاي طراحي /ماشين مثالهايي ذيال ذكر مي شوند

كنترلهاي ماشين

سنسورهاي مجاورت

سنسورهاي دماچراغ فشار روغن

تعميرات پيشگيرانه

سنسور لرزش

:نكته هدف يك طراح ماشين بايد توليد يك ماشين قدرتمند باشد

كه تا حد امكان نياز به كنترل ماشين نداشته باشد .