capitulo iv discusiÓn de los resultados
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CAPITULO IV
DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
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CAPITULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
En el presente capitulo se analizan los resultados obtenidos de la
aplicación de los distintos pasos de la metodología e instrumento de
recolección de datos y hallazgos producto de la investigación de campo,
para dar cumplimiento con los diversos objetivos propuestos y así lograr el
desarrollo exitoso de la investigación que no es mas que Desarrollar una
propuesta de optimización de la calidad en el proceso de producción de la
industria CONFER CA.
1. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS Una vez concluidas las etapas de recolección y procesamiento de datos
se inicia una de las más importantes fases de una investigación: el aná lisis
de datos. En esta etapa se determina como analizar los datos y que
herramientas de análisis se debe utilizar.
1.1. DESARROLLO DE CADA FASE DE LA METODOLOGÍA Para dar cumplimiento con el primer objetivo de la investigación, el cual es
Describir el proceso de producción de la industria CONFER CA. que
corresponde a la primera fase metodológica la cual es descripción del
proceso, la industria CONFER C.A. es una empresa la cual tiene como
objetivo principal la manufactura, venta y distribución de químicos
comestibles.
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Esta ha estado en el mercado por más de 30 años, su misión es la de una
empresa dedicada a la producción y comercialización de productos químicos
alimenticios tales como esencia artificial de vainilla y de distintos sabores y
su visión es que, se proyecta como una empresa líder en su campo,
ofreciendo un excelente servicio y una amplia gama de productos de
excelente calidad y competitividad, que permita posicionarse en los
principales mercados del país y del exterior, desarrollándose a nivel
comercial e industrial, preocupados siempre por ofrecer al cliente la mejor
atención y la más alta calidad en todos los productos, para conseguir siempre
la entera satisfacción del cliente.
Figura 1. Plano de planta de la industria CONFER CA. Fuente: elaboración propia (2010)
En la figura 1 se observa que la fabrica esta compuesta por dos
departamentos principales, los cuales son el departamento administrativo y el
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de producción, el departamento de administrativo es el encargado de llevar
toda la parte administrativa, contable y financiera de la empresa, es decir,
todos sus procesos administrativos, mientras que el otro departamento se
encarga de dirigir y controlar las etapas del proceso de fabricación del
producto, en las cuales se encuentra el área de llenado y el área de mezcla ,
a través, de una entrevista realizada al jefe de este departamento (ver anexo
A) y con la ayuda de una guía de observación (ver anexo B); se logró
identificar que el proceso de producción constan de 17 operaciones.
En el mismo existen 11 obreros y 1 jefe de obreros, estos trabajadores
laboran bajo la modalidad de contrato, solo es personal fijo de nomina el jefe
de obreros. Los mismos no tienen posición fija en el proceso y solo el jefe de
obreros es el que tiene posición fija y es el encargado de asignar a los
operadores a las diferentes etapas del proceso; las cuales son necesarias
para desarrollar exitosamente la fabricación del producto.
Toda la secuencia de las operaciones se muestra en el anexo C
(diagrama de flujo de proceso), además con la entrevista realizada al jefe del
departamento de producción, se determinó que la jornada laboral es de 8
horas al día con una (1) hora de descanso, y no laboran los días sábados y
domingos.
A través de la observación directa, se conoció que la industria CONFER
CA. Labora bajo un tipo de producción por pedidos de los clientes, en un
sistema por lotes y tiene un flujo de proceso en tipo U. Con todo lo anterior
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expuesto, se describe todas las características necesarias de los procesos
de producción de la industria CONFER CA.
Siguiendo con el análisis de cada fase se dio cumplimiento al segundo
objetivo de la investigación, el cual es Identificar los parámetros de control
de la calidad del proceso de producción de la industria CONFER CA.
que corresponde a la segunda fase de la investigación que es análisis de la
situación actual, gracias al diagrama de flujo (ver anexo C) realizado
anteriormente se determinó que la empresa no cuenta con parámetros de
calidad, preestablecido.
Con la realización de la encuesta a los operarios (anexo D) de la fábrica
y la lista de verificación (anexo E); se logró determinar los puntos críticos y
de control en las operaciones, tales como, las unidades no conformes de
materia prima e insumos que entran al almacén; el mezclado del sub
producto, donde la variable es la cantidad de materia prima en kilogramos
que entra al proceso; la temperatura de mezclado en grados Celsius, y el
tiempo de mezclado en minutos; por otra parte, en el envasado el parámetro
encontrado es el nivel de productos en centímetros cúbicos de sub producto
a dosificar, la cantidad de envases a llenar en una corrida de producción, así
igualmente la cantidad de tapas a utilizar.
Continuando con las variables a controlar, se encontró en la operación
de etiquetado la cantidad de pegamento usado, la medida de la etiqueta a
colocar en el envase del producto al igual que el método utilizado para este
no facilita la medición de dicho insumo, con ayuda de la lista de verificación,
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se encontró que las instalaciones no presentan las condiciones para el
desenvolvimiento óptimo de los operadores en sus funciones, ya que la
planta física de la fábrica no cuenta con una iluminación adecuada, puntos de
ventilación necesarios así como los desagües que faciliten el mantenimiento
de la mismas . De este modo, la eficiencia de los operadores baja así como
la calidad de los productos finales.
Figura 2. Diagrama causa-efecto Fuente: Elaboración propia (2010)
Posteriormente se logro identificar con la observación directa y el
análisis de el diagrama causa-efecto que se muestra en la figura 2 que
existen operaciones innecesarias que no aporta ni valor agregado al
producción, ni interviene en el proceso, ni es una operación medular del
mismo, estas operaciones son la del trasporte de las botellas de la mesa de
trabajo 1 a mesa del trabajo 2, y la de apilar botellas, estas operaciones son
causadas por un mal funcionamiento del método de producción; el sistema
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de almacenamiento de los productos terminados no es el mas adecuado para
la estructura de la planta , insumos y materia prima lo cual su ubicación en la
planta física entorpece el flujo de las operaciones, aumentando el tiempo de
entrega del producto al cliente, al igual que la administración no cuenta con
planes de mantenimiento para la planta ni equipos.
Continuando con los parámetros de calidad, se identifico que la
maquinaria utilizada en el proceso no es la más adecuada para el mismo, ya
que es un poco anticuada, al igual que los equipos de manejo de material
todo esto causa aumento en los tiempos de producción y los tiempos de
entrega, por consecuencia disminuyendo la calidad en el servicio de
despacho y entrega al cliente.
Procediendo con el cumplimiento de los objetivos se encuentra el tercero
el cual es, Establecer lineamientos de optimización para el
aseguramiento de la calidad en el proceso productivo en la industria
CONFER CA., que corresponde a la tercera fase metodológica que se titula
desarrollo del método ideal para el mejoramiento de la calidad; para
desarrollar un método para asegurar la calidad en el proceso de producción
se realizaron dos estudios, un estudio de tiempo y un estudio ergonómico.
El estudio de tiempo se desarrollo con el fin de determinar las operaciones
con más tiempo y así detectar los tiempos improductivos en las mismas, el
estudio se realizo utilizando el método Westinghouse para obtener los
métodos de calificación y los suplementos, para determinar el número de
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observaciones de cada operación se utilizo la tabla de ciclos a observar del
criterio de general electric.
las mediciones se realizaron durante una corrida de producción, lo cual
la empresa señala que por cada corrida de producción se produce 315
botellas de 250 cc (centímetros cúbicos) y 100 de un litro; la industria tiene
establecido que cada corrida dura aproximadamente dos (2) horas y treinta
(30) minutos , lo cual el limite es de tres (3) corridas al día , para el estudio
se utilizo un cronometro vuelta cero, la unidad de tiempo a medir fue en
minutos con segundos y para el calculo de los suplementos ya que los
trabajadores siempre son rotados de manera irregular en los distintos
puestos de trabajo se realizo un sólo promedio para efecto de los cálculos del
tiempo estándar.
Anterior al comienzo del estudio se determino que 2 operaciones no eran
necesarias dentro del proceso y que solo aumentaban el tiempo del mismo,
estas operaciones son causas de una mala distribución de planta y un
método inadecuado, estas operaciones son las de transporte de botellas de
mesa de trabajo 1 a mesa de trabajo 2 y la operación de apilar botellas.
Obtenido las operaciones a estudiar y el método elegido se realizaron las
mediciones y los cálculos necesarios y se obtuvo los siguientes datos que
se muestra en el tabla 1 y el estudio completo se muestra en el anexo F.
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Tabla 1 Datos del estudio de tiempo.
Fuente: elaboración propia (2010)
Como se muestra en la tabla se tienen 2 tiempos, el tiempo del ciclo
medido que fue una medición de la operación que se tomo para calcular el
número de observaciones a medir, mientras que el tiempo estándar que es
donde se incluyen todos los elementos cíclicos, así como los contingentes y
los suplementos; lo primero que se detalla es que el tiempo predeterminado
que tiene la empresa que por corrida es el incorrecto ya que hay una
diferencia de 20 min esto se debe a las operaciones innecesarias que se
encuentran en el proceso.
Operación Tiempo del ciclo
medido(Min)
Tiempo estándar
(Min) A Pesar químico a 6,50 6,39 B Pesar químico b 6,20 6,01
C Calentar agua 6,20 6,06 D Mezclar químico a, b con
agua 5,60 5,11
E Agitación de la mezcla 12,30 12,11
F Pesar químico c 6,11 4,31
G Mezcla químico c 5,61 5,41 H Ordenar botellas 7.56 I Llenar botellas 12,50 12,15 J Tapado de las botellas 12,50 11,64 K Transportar de mesa 1 a
mesa 2 5.24
L Identificar botella 11,32 9,72 M Empacar botellas 11,11 10,99 N Almacenar 15,21 14,37
total 123,96 104,27
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El estudio también mostró algunos elementos dentro de las operaciones
que pueden ser eliminados o modificados, y así disminuir el tiempo de la
operación, uno de estos se encuentran en las operaciones de mezcla de las
distintas meterías primas, en las cuales el elemento de trasporte del envase
puede modificarse su tiempo con ayuda de una nueva distribución del puesto
de trabajo, en la operación de llenado se pierde mucho tiempo ya que el
operador se desplaza por todo el lado de la mesa de trabajo lo que aumenta
el tiempo de la operación, otra operación en esa condición es la de tapado
las cuales el elemento de tomar las tapas estas se encuentran en un lugar
algo incomodo y retirado por lo que aumenta su tiempo de ejecución.
En la operación de la identificación de las botellas se pierde mucha
materia prima ya que el instrumento no es el adecuado lo que causa molestia
a los trabajadores y en ese elemento aumenta el tiempo de ejecución ya que
no se dosifica bien y tiende a haber re trabajo en la operación, al igual que
en la operación de almacenamiento, por que el elemento de la descarga y
descarga se hace de manera manual, lo que aumenta el tiempo de
almacenado de las cajas.
Luego de finalizado el estudio de tiempo se elaboró la Evaluación
ergonómica de carga postural, usando el método OWAS (ovako working
análysis system) a los puestos de trabajo de las diferentes operaciones que
conforman el proceso de producción, con el fin de diagnosticar las
incomodidades y riegos de los operadores ya que ellos son el pilar
fundamental de todo el proceso.
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Para comenzar con el estudio se identifico los puestos de trabajo, los
cuales se nombran a continuación: tapador de botellas, trasportador de mesa
de trabajo 1 a mesa de trabajo 2, agitador de la mezcla, pesado y mezclado
de los químicos, llenador de botellas, empacado y armado de las cajas de
las botellas, apilador de botellas, almacenador e identificador de botellas;
cada puesto se dividió en 4 posturas diferentes que toma el operador
mientras se encuentra en el puesto, se realizaron las observaciones durante
20 minutos para cada puesto.
La evaluación mostró que algunos puestos en si no son riesgosos para
los operadores, pero pueden causar incomodidad a los mismos, pero otros
si y esto depende de la frecuencia con que el operador se encuentra en el
puesto de trabajo, ya que ellos pasan mas de 80% de la jornada laboral en
el puesto de trabajo, con la observación directa también se identifico que los
operarios rotan cada semana de puestos de trabajo y así se disminuye el
riesgo por frecuencia.
Cuadro 3 Niveles de riegos según método O.W.A.S
Riesgo Explicación Acción
1 Postura normal y natural sin efectos dañinos en el sistema músculo esquelético.
No requiere acción
2 Postura con posibilidad de causar daño al sistema músculo-esquelético.
Se requieren acciones correctivas en un futuro cercano.
3 Postura con efectos dañinos sobre el sistema músculo-esquelético.
Se requieren acciones correctivas lo antes posible.
4 La carga causada por esta postura tiene efectos sumamente dañinos sobre el sistema músculo-esquelético.
Se requiere tomar acciones correctivas inmediatamente.
Fuente: universidad politécnica de Valencia (1-10-2010)
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Cuadro 4 Resultados de la evaluación ergonómica
Fuente: España, Morales, Velasco (2010)
En el cuadro 3 se muestran los niveles de riesgo que proporciona el
método OWAS y el cuadro 4 muestra un resumen de la evaluación
desarrollada, mostrando cada riesgo en los distintos puestos de trabajo que
Porcentaje de posturas en cada
categoría de riesgo
Riesgos asociados a la frecuencia de tiempo y operación con mayor riesgo
Puestos de trabajo
Riesgo Porcentaje de
posturas
Postura Frecuencia de tiempo
espalda brazos piernas
identificador de botellas
1 100% 1 80% 1 1 1 2 3 1 2
almacenador 1 50% 2 60% 2 1 3 2 25% 4 3 2 4 4 25%
apilador de botellas
1 50% 1 50% 2 2 1 2 50% 2 1 2 2
empacado y armado de
las cajas de las botellas
1 50% 1 90% 3 1 2
2 25% 3 3 2 4
3 25%
llenador de botellas
1 100% 1 100% 3 3 3 2 1 3 3
pesado y mezclado de los químicos
1 75% 2 100% 2 2 2
2 25%
tapador de botellas
1 100% 1 100% 1 3 2
trasportador de mesa de trabajo 1 a mesa de trabajo 2
1 100% 1 30% 2 1 2
3 1 2 2
agitador de la mezcla
3 50% 1 50% 1 2 2 1 50% 3 2 2 1
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se encuentran en el proceso productivo, para mayor detalle de la evaluación
ergonómica ver anexo G.
Como muestra el cuadro 4 se encuentran dos tipos de riesgos, uno esta
asociado a la postura en si del puesto y el otro a la frecuencia de tiempo que
pasa el trabajador en el mismo, esto indica que los puesto de trabajo con
más riesgos de una lesión además que por lo mismo deben de ser
reestructurados con urgencia son: el de almacenista y empacador, ya que
son los que dieron el valor más alto de riesgo ya que adoptan posturas
incomodas y levantan mucho peso.
Otro puesto que debe reestructurase debe ser el de llenador de botellas y
el agitador de la mezcla, lo que diferencia una a la otra es que esta el
operario no pasa mucho tiempo en su puesto, pero de igual manera también
se identifico la gravedad, en la forma que se realiza la operación, al igual que
como se encuentra operario en el puesto de trabajo.
El cuadro 4 también muestra que existe mucho riesgo en los puestos ya
que los operarios trabajan de pie en toda la jornada laboral lo que puede
causar incomodidad y desgaste y con ello el retraso de sus labores y por lo
tanto de la producción, el estudio también muestra que existen puestos de
trabajo que no contribuyen nada al proceso de producción y son de riesgo
moderado para los operarios así que esto prueba la eliminación de las ya
mencionadas operaciones.
Estos dos estudios detectaron las fallas directas en el proceso, estas
fallas servirán como pilar fundamental para el desarrollo del método ideal y
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el desarrollo de los lineamientos para la mejora del proceso de producción
en todos los aspectos posibles.
Para finalizar con los objetivos se dio cumplimiento al último el cual es
Diseñar la propuesta de optimización que estandarice el proceso de
producción de la industria CONFER CA. Que corresponde a la cuarta de
la fase metodología de la investigación la cual es Elaboración y
presentación de la propuesta, para cumplir con este objetivo ya conocido
todos los problemas que afectan la calidad en el proceso, se estudio la
posibilidad de desarrollar unos puestos de control en las diferentes etapas
del proceso de producción, para así disminuir todos los retrabajos y
reproceso.
Estos puestos estarán dispuestos en las operaciones de pesado, llenado,
mezclado, tapado, agitación, armado de las cajas y etiquetado para así
lograr los estándares de calidad esperados, para ver el proceso con los
nuevos puestos ver anexo H, se realizó también una redistribución de la
planta bajo los principios de la mínima distancia recorrida y de la integración
de conjunto para así lograr que la planta obtenga una distribución por
producto, que es las más adecuada para esta, y así mejorar el tiempo de la
corrida de producción.
Como la propuesta de redistribución, se elimina la operación de
trasnporte de la mesa de trabajo 1 a 2 con ya que sólo genera más retrabajo
y aumenta el tiempo de producción, se cambiaron las formas de la mesas de
trabajo para que el proceso fluya de manera más efectiva.
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Se diseñaron lineamientos ergonómicos para los puestos de trabajo del
proceso para así mejorar la condiciones de los operarios, entre las
propuestas se encuentra la utilización de sillas con respaldo para los
operadores, realizar unos planes de rotación de puestos para los operarios
para así disminuir aún más los riegos, adquirir equipos de seguridad como
guantes, batas, mascarillas, botas de seguridad, una nueva herramienta
para la operación de etiquetado, y la elaboración de manuales de
procedimientos.
La propuesta también incluye unos lineamientos generales los cuales son
la toma de decisiones para la realización de planes de mantenimiento
periódico para las instalaciones, aplicar muestreos de aceptación a la entrada
de materia prima para así evitar y detectar la materia prima que no llegue al
estándar establecido y con esto se podrá evaluar a los proveedores y así
conocer si son los más idóneos para surtir la materia prima que entra al
proceso. Dentro de los lineamientos también entra los planes de cambio de
equipos de manejo de materiales para optimizar las operaciones que lo
requieran y por uno que se adapte a las necesidades del proceso.
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Tabla 2 Datos del grafico de control
Fuente: elaboración propia (2010) Luego de diseñados los lineamientos de mejora de la calidad en el proceso
se elaboro un grafico de control , con los datos discretos suministrados por la
empresa sobre la cantidad de unidades no conformes que salen en el
proceso, ya que presenta defectos en el producto se realizo un grafico de
control U, éstos defectos por unidad para la empresa son: caída de la
etiqueta que identifica al producto, ruptura del sello de la botella o fisura en
la botella; en la tabla 2 se muestran los datos utilizados para la elaboración
del grafico así como los limites superior, central e inferior del mismo, para ver
los detalles el calculo de la grafica de control se encuentra en el anexo I.
El análisis del grafico antes mencionado más los lineamientos de mejora
son lo que conforman la propuesta que será presentada a la gerencia para su
consideración y con esto se da como cumplido todos los objetivos propuestos
para la investigación.
Observaciones cantidad observada de botellas
producidas en una corrida de producción
Proporción de botellas con
defectos Limites de control 1 308 0,15 LCS 2 320 0,16 0,23 3 350 0,20 4 310 0,16 LC 5 306 0,15 0,16 6 308 0,15 7 347 0,18 LCI 8 294 0,14 0,09
Promedio 318 0,16
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2. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS. Una vez finalizado la etapa de análisis de la información obtenida a través
de los distintos instrumentos de recolección de datos aplicados, se procede a
la confrontación de los datos obtenidos en el campo con la teoría implícita en
las fases metodológicas y en las bases teóricas, para que de esta manera se
presente los hallazgos o hechos significativos para la investigación. Dichos
resultados fueron obtenidos al realizar las actividades ya previamente
programadas en cada uno de los objetivos los cuales fueron desarrollados en
las distintas fases metodológicas.
Para describir el proceso de producción de la industria CONFER CA., se
realizó una visita en la cual se observó que la empresa consta con una
estructura organizacional establecida, que consta con misión, visión y
objetivos para su esencial funcionamiento, con la entrevista al jefe del
departamento se encontró que la empresa está dividida en dos
departamentos, el departamento administrativo y el departamento de
producción, siguiendo se encontró que la empresa labora en jornada de (8)
ocho horas diarias y en el proceso laboran 11 empleados los cuales realizan
todas las operaciones del proceso.
Ya que todas las operaciones que se realizan son de manera manual por
los operadores, posee una línea de operaciones y es necesario crear un sub
producto antes de continuar con el proceso, se considera que la empresa
trabaja bajo una producción por lotes, aunque no se cumpla una
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característica la cual es que cada lote debe de ser probado antes de
continuar el otro.
Con respecto al tipo de flujo de producción la empresa por lotes posee un
tipo de flujo en U ya que es de mayor efectividad y es ideal para la empresa
ya que la misma cuenta con poco personal y maquinaria de uso general,
comprobando estos datos obtenidos la industria CÓNFER C.A cumple con
las características que menciona Niebel (2004) para la descripción de un
proceso de producción dando así cumplimiento a la primera fase de la
metodología para lograr el objetivo de la investigación.
Prosiguiendo con la discusión de los datos en el diagnóstico de la
situación actual se continúo con la aplicación de encuestas a los operarios y
con la realización de una lista de verificación para lograr obtener los
parámetros de control de calidad que existen en el proceso, con las
encuestas y el análisis del diagrama de flujo.
Gracias al análisis del diagrama causa-efecto, se encontraron los puntos
críticos y de control en el proceso de producción, entre los más resaltantes
se encuentran casi todas las mediciones de materia prima e insumos que
entran al proceso y las medidas de subproducto en el mismo las cuales no se
realizan ni la gerencia muestra tener ningún interés en ellas, carencia de
planes de mantenimiento por parte de la organización, maquinaria anticuada,
, iluminación y ventilación poco adecuada de la planta física.
Todo esto es importante ya que conocidos estos parámetros es más fácil
la detección de cualquier error, la resolución de los mismos, el cambio o
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modificación de una operación en el proceso, como lo menciona Gutiérrez
(2004), es necesario conocer las causas que producen la baja calidad en los
procesos, con lo antes mencionado se efectuaron todas las pautas
establecidas para dar cumplimiento con la segunda fase de la investigación
para continuar con la propuesta de optimización de la calidad en el proceso.
Posteriormente de identificado los parámetros de calidad del proceso se
realizaron el estudio de tiempo y la evaluación ergonómica para así
desarrollar un método ideal de mejora del proceso; el estudio de tiempos
mostró que, en una corrida de producción se producen en promedio 315
botellas de producto y un tiempo estándar de producción de una (1) hora con
setenta y cinco (75) minutos, lo que muestra una diferencia al tiempo
establecido por la gerencia la cual es de dos (2) horas con veintitrés (23)
minutos por corrida.
El estudio también mostró elementos dentro de las operaciones que
causan retrasos en las mismas, estos elementos pueden ser modificados
para así lograr disminuir los tiempos de la misma, entre las operaciones a la
cuales se les determino estos elementos se encuentran: las operaciones de
pesados de los diferentes químicos que integran el producto, en el sistema
de llenado, el empacado y almacenamiento de las botellas.
Mientras que la evaluación ergonómica dio como resultado que existe
incomodidad y riesgo a los operarios ya que en todos los puestos de trabajo
estos laboran toda su jornada de pie lo que causa una gran incomodidad y
descontento, también mostró que algunos puestos de trabajo son de alto y
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moderado riesgo para los operarios, entre ellos se encuentran los puestos
del almacenista, llenador de botellas y el agitador de la mezcla. También se
detecto en el estudio existen puestos de trabajo en operaciones innecesarias
para el proceso de producción y son de riesgo moderado para los operarios.
Con los estudios realizados y la obtención de todos los datos necesarios
para el desarrollo de los lineamientos que mejoren la calidad del proceso, se
cumple lo mencionado por Niebel (2004) para la mejora de los procesos, con
esto se da como cumplida la tercera fase que se plantea en la metodología
de la investigación.
Para finalizar con la discusión de los resultados de la investigación se
elaboro la propuesta de mejora de la calidad del proceso en la cual contiene:
el grafico de control que muestra la situación actual de el proceso, en lo
referente a la proporción de los artículos con defectos que se presentan en la
producción y que así observen del problema presente con la calidad dentro
del proceso.
Los lineamientos a presentar se basan en las fallas encontradas a través
de los estudios de tiempo, la evaluación ergonómica y el análisis del
diagrama a causa y efecto, para mejorar la planta física de la industria, y los
distintos puestos de trabajo en donde desarrollan sus actividades los
operadores.
La propuesta será presentada a la gerencia para mejorar la calidad del
proceso, Estos lineamientos se dividen en tres categorías las cuales son:
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lineamientos para la mano de obra, lineamientos para la planta y
lineamientos gerenciales.
2.1. PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN DE LA CALIDAD EN EL PROCESO
DE PRODUCCIÓN DE LA INDUSTRIA CÓNFER CA.
La siguiente propuesta tiene como finalidad establecer lineamientos de
optimización de la calidad en los procesos de la industria CÓNFER CA. La
propuesta se encuentra estructurada en dos (2) secciones, la primera es una
análisis del grafico de control que refleja la proporción de artículos no
conformes por presentar defectos al salir del proceso productivo y la segunda
parte es la lista de lineamientos dividida en tres (3) diferentes categorías las
cuales reflejan los distintos campos de acción en donde se deben aplicar
dichos lineamientos.
2.1.1. SITUACIÓN ACTUAL Y GRAFICO DE CONTROL Como se menciona a lo largo de la investigación actualmente el proceso
de producción de la industria CÓNFER CA. Presenta algunas fallas
significativas como, lo es el re trabajo que se está observando y la cantidad
de productos no conformes salientes del proceso. Para obtener la situación
actual de cómo se comporta el proceso con relación a la calidad y analizar
las fallas se realizo un grafico de control que es una herramienta que permite
reconocer varios aspectos del proceso sobre la variable de calidad que
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Grafico de control del proceso de produccion de la industria CONFER C.A
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Proporcion de botellas con defectos LCS LC LCI
queremos controlar, como lo son: si el sistema esta bajo control, la
variabilidad, los ciclos recurrentes entre otros.
Con los datos históricos suministrados se elaboro el grafico de control que
se presenta a continuación si como el análisis del mismo.
Grafico 1. Grafico de control del proceso de producción de la industria
CÓNFER CA. Fuente: elaboración propia (2010)
En el grafico de control que se observa que: es un sistema bajo control,
ya que los puntos no cruzan los límites superior ni inferior, también se
muestra que existen cambios bruscos en los puntos 3, 4,5 y 7, 8,9. La
tendencia al grafico es a la línea central, lo que dice que el proceso se
seguirá comportando de la misma manera en el futuro; Existen ciclos
recurrentes en los puntos 3 a 5 y 7 y 8 lo cual indica que a medida que
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aumenta el número de unidades producidas aumenta la cantidad de defectos
presentados en los productos, hay variabilidad en el proceso lo que significa
que el proceso presenta baja calidad.
Con este análisis se observa que si el proceso se continúa haciendo como
hasta hora, se perderá aún más la calidad, ya que a medida que aumenten
los pedidos de los clientes más defectos presentara el producto, con lo que a
mediano plazo la industria perderá la productividad y la competitividad contra
sus competidores, por lo que es de vital importancia hacer los cambios
pertinentes en el proceso.
2.1.2 LINEAMIENTOS PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LA CALIDAD EN EL
PROCESO DE PRODUCCIÓN Ya observada la situación actual de el proceso con relación a la calidad y
realizados todos los estudios necesarios se presentan los lineamientos que
optimizarán el proceso, estos lineamientos se agruparon en (3) tres
categorías las cuales son: lineamientos para la mano de obra, lineamientos
de planta y lineamientos de proyectos.
2.1.2.1. LINEAMIENTOS DE PLANTA
Los siguientes lineamientos deberán ser aplicados a lo que concierne a la
planta física de la industria ya que es allí donde se realiza el proceso de
producción, a continuación se presentan los lineamientos:
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• Redistribuir la estructura de la planta como se muestra la figura
3; con la nueva redistribución se observa se logra eliminar una operación
innecesaria la cual es el trasporte de las botellas de de la mesa de trabajo 1
a la mesa de trabajo 2, también se observa una nueva área de almacenado
la cual facilitara a la hora de almacenamiento ya que esta más cerca del área
de llenado, además se puede llevar una mejor secuencia en las operaciones
facilitando el trabajo a la hora de aplicar el mantenimiento de los equipos.
Figura 3. Plano de la propuesta de redistribución en la planta de la industria CÓNFER CA. Elaboración propia (2010)
• Crear puestos de verificación durante distintas operaciones del
proceso de producción, Con estos puestos se tendrán más control durante el
proceso y ayudara a evitar los defectos en el producto y a su vez el
reproceso de los mismos, estos puestos de verificación estarán dispuestos
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en las operaciones de: pesado de todos los químicos, estos aseguraran que
la cantidad de materia prima sea exactamente la necesaria para lograr el
estándar predeterminado para la fabricación de la esencia artificial. Otra
verificación se le realizara a la temperatura del agua al momento de unirla
con los químicos por que la misma afecta calidad del producto; con la
verificación se debe emplear en la operación de agitación de la mezcla,
comparando el estado el color de la muestra para ver todas las propuestas
de verificación estas se observan en el anexo I que muestra los nuevos
diagramas de proceso con las estaciones de verificación.
• Cambiar la iluminación en la planta y crear nuevos puestos de
ventilación, Este lineamiento consiste en cambiar la iluminación existente por
una más eficiente e instalar un par de extractores para mejorar la ventilación
en la planta.
• Implementar un nuevo sistema de inventario.
2.1.2.2 LINEAMIENTOS DE MANO DE OBRA
Los siguientes lineamientos son aplicados a la mano de obra que es
el pilar fundamental del proceso productivo ya que la mayoría de las
operaciones son manuales y es de suma importancia asegurar la mayor
comodidad y seguridad en los distintos puesto de trabajo.
100
• Adquirir para los puestos de trabajo sillas con respaldo; esto ayudara a
disminuir la fatiga y el riesgo al momento de que el operario realice su
trabajo.
• Crear un plan de rotación de los operarios para si disminuir la
fatiga de los trabajadores, esto ayudara a tener más control y evitar la
monotonía y los riesgos por frecuencia.
• Realizar un manual de procedimientos para que así los operarios
conozcan los pasos necesarios para realizar las actividades y de ese modo
eliminar que el operario tome malas posturas en su puesto.
• Rediseñar las herramientas de trabajo, para que se adapten al
trabajador y les ayude a evitar giros de espalda, piernas y manos que en un
futuro traen consecuencias y lesiones traumáticas graves.
• Reforzar el equipo de seguridad de los operarios con la adquisición de
mascarillas, y lentes de seguridad.
2.1.2.3 LINEAMIENTOS DE PROYECTO Los lineamientos de proyecto son decisiones consideraciones generales
que incurren el todos los aspectos del proceso, estos lineamientos pueden
ser realizados en el futuro más cercano.
• Crear planes de mantenimiento periódico para las instalaciones y la
maquinaria, esto eliminara los riegos de contaminación y ayudara a un mejor
desenvolvimiento del proceso.
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• Crear un sistema de muestreo de aceptación para la entrada de la
materia prima y así verificar que no exista ningún problema con ella y de
igual modo servirá para evaluar a los proveedores.
• Crear planes de capacitación en materia de seguridad industrial para
los operarios.
• Realizar un análisis más profundo para los puestos de trabajo.
• Adquirir nueva maquinaria que se adapte al proceso.
• Estudiar la posibilidad de automatizar algunas de las operaciones.
• Verificar que todos los equipos de medición estén certificados e
identificados por SENCAMER.
Con la aplicación de todos estos lineamientos disminuirán los errores
presentados en el proceso y así aumentaran la calidad del mismo. Con la
elaboración y presentación de la propuesta de optimización de la calidad en
el procesó de producción se cumple con todo lo pasos mencionados por
Gutiérrez (2004) para dar como culminada la última fase de metodológica.