fmea - dmaic wolf 1
TRANSCRIPT
ANALISIS DEFECT PADA MESIN PENGEMASAN SUSU BUBUK DI PT.FRISIAN FLAG INDONESIA DENGAN
METODE DMAIC
1006807144
Oleh : Andre Christian
ContentLatar belakang masalah
Rumusan masalah
Tujuan Penelitian
Batasan penelitian
Pengumpulan dan Pengolahan Data
Analisa Data
Kesimpulan dan Saran
Latar Belakang Masalah
PT.Frisian Flag Indonesia
• Merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang cunsomer goods dengan produk diary foods.
• Tingkat penjualan produk, bukan hanya bergantung dari kualitas produk semata, melainkan juga penampilan kemasan yang baik. Tampilan kemasan yang baik akan mempengaruhi tingkat apresiasi dan kepercayaan konsumen terhadap produk yang dibeli.
• Salah satu jenis produk yang masih tertinggal tingkat penjualannya adalah produk susu bubuk kemasan karton.
Latar Belakang Masalah
Plant Pasar Rebo
Plant Ciracas
• Susu jenis bubuk (powder) dalam kemasan kaleng, sachet dan pouch
• Susu Kental Manis dalam kemasan sachet dan pouch
• Susu Ultra High Temperature (UHT) dalam kemasan bottle, carton pack, pillow pack
• Sweet Condensed Milk / Susu Kental Manis (SKM) dalam kemasan kaleng
Latar Belakang Masalah
Flow Proses Pouch Powder Packing
Wolf 4/5
200 crtn / hr
Dientz 2
WOLF 4/5
Sumber : Dokumentasi Engineering PT. Frrisian Flag IndonesiaGambar 4.1 Proses packing Wolf 4/5
Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang ada,
maka pokok permasalahan yang akan dibahas
dalam penelitian ini adalah analisa terhadap defect
yang ada pada mesin filling and packaging WOLF
4/5 di department Powder Packing PT. Frisian Flag
Indonesia dengan menggunakan metode DMAIC.
Tujuan Penelitian
Mendapatkan solusi - solusi perbaikan terhadap defect yang terjadi pada mesin filling and packaging WOLF 4/5
Menurunkan jumlah defect hingga di bawah 3,4 DPMO
Meningkatkan produktivitas mesin WOLF 4/5
Batasan Masalah
• Penelitian dilakukan di PT. Frisian Flag Indonesia, departemen Powder Packing, di mesin Wolf 4/5.
• Penelitian hanya dilakukan terhadap produk pouch berukuran 400 gr.
• Penelitian menggunakan metode (DMAIC) Define, Measure, Analyze, Improve, Control.
• Data penelitian menggunakan data produksi pada bulan Mei 2013
Pengumpulan dan pengambilan data-data mengenai defect dilakukan pada bulan Mei 2013 melalui beberapa metode, antara lain:
1. Data sekunder, berupa data historis dari ORS.Dilihat dari Quality Rate mesin terhadap keseluruhan
hasil produksi.
2. Data primer, berasal dari pengumpulan data di lapangan. Dilakukan dengan menggunakan check sheet sebagai alat bantu serta wawancara dan pengamatan secara
langsung di lapangan terhadap foreman/supervisor produksi, teknisi dan operator bersangkutan.
Pengumpulan dan Pengolahan Data
Checksheet Defect Wolf 4/5
Data Checksheet Defect Wolf 4/529 April – 4 Mei 2013
Data Defect Wolf 4/5
Defect ModeTanggal
Total29/04/2013 30/04/2013 01/05/2013 02/05/2013 03/05/2013 04/05/2013
Overlap Vertical Seal 14 23 22 27 22 17 125
Keriput Horizontal Seal 0 2 4 2 5 1 14
Bocor Horizontal Seal 45 37 36 25 36 21 200
Kode Tidak Jelas 0 0 2 0 3 0 5
Tidak Ada Kode 0 0 0 0 0 0 0
Horizontal Seal kotor 0 1 2 2 1 0 6
Vertical Seal kotor 2 0 2 1 0 3 8
Berat Kurang 23 15 28 12 28 16 122
Vertical Seal Bocor 0 0 0 0 0 0 0
Keriput Horizontal Seal 0 3 0 1 2 0 6
Uji Kecukupan Data
2
22
))()(/
('
Xi
XiXiNskN
s = tingkat ketelitian (%)k = nilai tingkat kepercayaan dari distribusi normalXi = data pengamatanN = jumlah pengamatan yang telah dilakukanN’ = banyaknya data yang diperlukan untuk tingkat ketelitian
yang diinginkan.
Uji Kecukupan Data
2
2
)486
)486()16,1224(13840('
N
N = 100,84
Karena N’ 100,84 < 138 (jumlah sampel seharusnya)
Maka jumlah sampel yang diambil telah cukup
mewakili populasi data, dengan demikian
penelitian dapat dilanjutkan
Histogram Defect Wolf 4/529 April – 4 Mei 2013
Overla
p Vertical
Seal
Keriput H
orizontal
Seal
Bocor Horiz
ontal Se
al
Kode Tidak
Jelas
Tidak
Ada Kode
Horizontal
Seal
kotor
Vertical
Seal
kotor
Berat K
urang
Vertical
Seal
Bocor
Keriput V
ertical
Seal
0
50
100
150
200
250
125
14
200
5 0 6 8
122
0 6
Total
Bocor H
orizontal
Seal
Overla
p Vertical
Seal
Berat K
urang
Keriput H
orizontal
Seal
Vertical
Seal k
otor
Horizontal
Seal
kotor
Keriput H
orizontal
Seal
Kode Tidak
Jelas
Tidak
Ada Kode
Vertical
Seal B
ocor
0
50
100
150
200
250
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
41.15%
66.87%
91.98%94.86% 96.50% 97.74% 98.97% 100.00% 100.00% 100.00%
Pareto Defect Wolf 4/529 April – 4 Mei 2013
• Define• Measure• Analyze
– FMEA• Improve• Control
Analisa data - DMAIC
4.1 Define
Sumber : Dokumentasi Engineering PT. Frrisian Flag IndonesiaGambar 4.1 Proses packing Wolf 4/5
4.1.1 Flow proses Wolf 4/5
4.1.2 Diagram SIPOC Wolf 4/5
4.1 Define
Sumber : Powder Packing PT.Frisian Flag Indonesia
Supplier Input Process Output Customer
Sistem coding Production Code
Packing
Finish productInternal Storage
Operator Parameter mesin
Warehouse Alu Foil
Sistem Heating Temperatur Sealer Sealing
Pneumatic line Sistem cutting Cutting
Sistem Feeding Belt transport Feeding foil
4.2 Measure
Pengukuran terhadap kinerja dan kondisi proses produksi saat ini yang akan dijadikan dasar untuk proses perbaikan selanjutnya
4.2.1 Penentuan CTQ
Critical to Quality Packing Procces No CTQ1 Overlap Vertical Seal2 Keriput Horizontal Seal3 Bocor Horizontal Seal4 Kode Tidak Jelas5 Tidak Ada Kode6 Horizontal Seal kotor7 Vertical Seal kotor8 Berat Kurang9 Vertical Seal Bocor
10 Keriput Vertical Seal
4.2 Measure
Jenis-jenis CTQ
Kode Tidak Jelas Tidak Ada Kode
Overlap di Vertical Seal Bocor Horizontal Seal
Horizontal Seal Keriput
4.2 Measure
Jenis-jenis CTQ (lanjutan)
Berat kurang Vertical Seal bocor
Vertical Seal KotorHorizontal Seal Kotor Vertical Seal Keriput
4.2 Measure4.2.2 Perhitungan DPO dan DPMO
Jumlah CacatDPO = Unit yang diproduksi x CTQ
DPMO = DPO x 1000.000
Data Daily Jumlah Produksi Defect DPO DPMO
29 April 2013 223872 86 0,000038 38,41
30 April 2013 211200 83 0,000039 39,30
1 Mei 2013 220704 97 0,000044 43,95
2 Mei 2013 182688 70 0,000038 38,32
3 Mei 2013 216480 102 0,000047 47,12
4 Mei 2013 212256 58 0,000027 27,33
Total 1267200 496 0,000039 39,14
CTQ = 10
4.3 Analize
4.3.1 Diagram Sebab Akibat
4.3.1.1 Fishbone Bocor Horizontal Seal
Horisontal Bocor
Material Man
Susu dusty
Alu foil robek
Setting temperatur tidak sesuai
Tidak ada standart temperatur ideal
Horisontal Seal kotor
Operator malas membersihkan
Machine
Anti static tidak berfungsi
Tidak ada ring stopperHorizontal
Jaw goyang
Cam driver aus
Bearing cam roller rusak
Method
Tidak ada jadwal cleaning
Horizontal Seal kotor
Alu foil offspec
4.3 Analize
4.3.1.2 Fishbone Overlap Vertical Seal
Vertical Seal Overlap
Man Machine
Method
Skill kurang
Penempatan sensor kurang pas
Belum ada standart posisi sensor eyemark
Belt transport aus
Vacuum lemah
Vacuum pump ngempos
Forming tube kurang centre
4.3 Analize
4.3.1.3 Fishbone Berat Kurang
Vertical Seal Overtrack
Man Machine
Method
Skill kurang
Penempatan sensor kurang pas
Belum ada standart posisi sensor eyemark
Belt transport aus
Vacuum lemah
Vacuum pump ngempos
Forming tube kurang centre
4.3 Analize
4.3.2 Penghitungan RPN FMEASkala Severity
1 Minor ; (hampir tidak dapat dirasakan)2 Rendah ; (menimbulkan ketidaknyamanan pada proses berikutnya)3 Moderat ; (berakibat pada perbaikan di luar jadwal atau kerusakan peralatan)4 Tinggi ; (berakibat pada kegagalan proses selanjutnya)5 Sangat tinggi ; (berpengaruh pada keselamatan dan melanggar aturan)
Skala Occurence1 Kecil peluangnya2 Kemungkinan terjadi lebih kecil3 Kemungkinan terjadi sedang4 Kemungkinan terjadi besar5 Kemungkinan terjadi sangat besar
Skala Detection1 Sangat tinggi ; (keandalan deteksi hampir 100%)2 Tinggi ; (keandalan deteksi lebih dari 99.8%)3 Sedang ; (keandalan deteksi sekitar 98%)4 Rendah ; (keandalan deteksi lebih dari 90%)5 Sangat rendah ; (keandalan deteksi kurang dari 90%)
4.3.2.1 FMEA Bocor Horisontal Seal
CTQ No Faktor Severity Occurence Detection RPN % % Kum
Bocor Horisontal
Seal
1 Cam roller aus 5 2 5 50 23,92% 23,92%
2 Horizontal seal kotor 5 5 2 50 23,92% 47,85%
3 Horizontal jaws goyang 5 2 4 40 19,14% 66,99%
4 Spring dumper mati 4 2 2 16 7,66% 74,64%
5 Tidak ada ring stopper 1 4 3 12 5,74% 80,38%
6 Susu dusty 1 3 4 12 5,74% 86,12%
7 Foil terlalu tipis 3 1 3 9 4,31% 90,43%
8 Anti-static mati 2 1 4 8 3,83% 94,26%
9 Temperatur kurang 3 2 1 6 2,87% 97,13%
10 Knife tumpul 2 1 3 6 2,87% 100,00%
Cam ro
ller a
us
Horizontal
seal
koto
r
Horizontal
jaws g
oyang
Sprin
g dumper
mati
Tidak
ada r
ing sto
pper
Susu
dusty
Foil t
erlalu
tipis
Anti-stati
c mati
Tempera
tur k
urang
Slitter
tumpul
0
10
20
30
40
50
60
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
23.92%
47.85%
66.99%
74.64%80.38%
86.12%90.43%
94.26% 97.13%100.00%
RPN% Kum
4.3.2.2 FMEA Overlap Vertical Seal
CTQ No Faktor Severity Occurence Detection RPN % % Kum
Overlap Vertical Seal
1 Sensor tidak pas 4 5 3 60 30,61% 30,61%
2 Belt transport aus 4 2 4 32 16,33% 46,94%
3 Vacuum lemah 3 2 5 30 15,31% 62,24%
4 Bearing shaft rusak 5 1 4 20 10,20% 72,45%
5 Setting belt kurang sesuai 3 4 1 12 6,12% 78,57%
6 Forming tube miring 3 4 1 12 6,12% 84,69%
7 Tekanan angin kurang 2 2 3 12 6,12% 90,82%
8 Piston pneumatic bocor 4 1 2 8 4,08% 94,90%
9 Shaft driver goyang 3 1 2 6 3,06% 97,96%
10 Sensor mati 4 1 1 4 2,04% 100,00%
Senso
r tidak
pas
Belt tr
ansp
ort au
s
Vacuum le
mah
Bearin
g shaft
rusak
Setting belt
kuran
g sesu
ai
Form
ing tube m
iring
Teka
nan an
gin ku
rang
Piston pneu
matic b
ocor
Shaft driv
er go
yang
Senso
r mati
0
10
20
30
40
50
60
70
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
30.61%
46.94%
62.24%
72.45%78.57%
84.69%90.82%
94.90%97.96% 100.00%
RPN% Kum
4.3.2.2 FMEA Overlap Vertical Seal
CTQ No Faktor Severity Occurence Detection RPN % % Kum
Berat Kurang
1 Sensor level hopper error 4 5 4 80 22,92% 22,92%
2 Agitator bengkok 5 3 5 75 21,49% 44,41%
3 Sprocket tensioner aus 4 4 4 64 18,34% 62,75%
4 Salah setting parameter 4 3 3 36 10,32% 73,07%
5 Drive chain lepas 4 2 3 24 6,88% 79,94%
6 Berat Jenis susu rendah 3 2 3 18 5,16% 85,10%
7 Auger feeder macet 4 2 2 16 4,58% 89,68%
8 Motor clutch-break aus 4 1 4 16 4,58% 94,27%
9 Posisi nol mesin berubah 5 1 3 15 4,30% 98,57%
10 Servo motor error 5 1 1 5 1,43% 100,00%
Senso
r level
hopper err
or
Agitato
r ben
gkok
Spro
cket
tensio
ner aus
Salah se
tting para
meter
Drive c
hain le
pas
Berat Je
nis susu
rendah
Auger fe
eder
macet
Motor c
lutch-brea
k aus
Posisi n
ol mesi
n berubah
Servo
moto
r erro
r0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
22.92%
44.41%
62.75%
73.07%79.94%
85.10%89.68%
94.27%98.57% 100.00%
RPN% Kum
4.4 Improve
4.4.1 Improve untuk Defect Kebocoran pada Horizontal Seal
No Penyebab Usulan Solusi
1 Cam Roller Aus
Modifikasi jalur pelumasan, jadwal pelumasan, dan standarisasi jumlah material pelumasan yang diperlukan
2 Horizontal Seal Kotor
Pembuatan standart cleaning , dan training mengenai cara perlakuan pembersihan permukaan sealer yang benar
3 Horizontal Jaws goyang
Pembuatan jadwal berkala pemeriksaan unit Horisontal Jaws dengan item-item checklist yang lebih terspesifikasi
4 Spring dumper mati Penyeragaman, dan standarisasi jadwal penggantian
5 Tidak ada ring stopper
Dibelikan atau dibuatkan yang permanen, satu untuk masing-masing mesin
Posisi titik pelumasan tidak terjangkau Sentralisasi titik pelumasan mesin
4.4 Improve
4.4.2 Improve untuk Defect Overlap pada Vertical Seal
No Penyebab Usulan Solusi
1 Sensor tidak pas Standarisasi posisi sensor untuk tiap jenis foil dengan melakukan marking pada mesin, dan training operator
2 Belt transport aus Modifikasi standart pemeriksaan dan penggantian berdasarkan pada checklist Preventive Maintenance
3 Vacuum lemah Penyesuaian checklist item pada Preventive Maintenance4 Bearing shaft rusak Penyesuaian checklist item pada Preventive Maintenance
5 Setting belt kurang sesuai Standarisasi posisi belt dengan pembuatan marking pada mesin dan training operator
Belt Transport
4.4 Improve
4.4.3 Improve untuk Defect Berat Kurang
Penggantian Tipe Sensor Level Hopper
No Penyebab Usulan Solusi
1 Sensor level hopper error Penggantian jenis sensor dengan type yang lain yang lebih terlindungi dari kotoran luar
2 Agitator bengkok Pemeriksaan berkala, diintegrasikan dengan jadwal Preventive Maintenance
3 Sprocket tensioner aus Pemeriksaan berkala, diintegrasikan dengan jadwal Preventive Maintenance
4 Salah setting parameter Pembuatan standart parameter mesin per produk
4.4.3 Improve untuk Defect Berat Kurang
Pembuatan Standar Parameter Mesin
456V 400gr 123M/400gr 456C/400gr OVCL/300gr 123V/400grFEEDER
Weight 3175 3240 2970 2355 3195Speed 45 45 40 45 50Ramp 30 35 30 25 30Time eror 5 5 5 5 15
FILM TRANS Speed 60% 58% 37% 64% 60%Baglength 253 255 255 242 250Comp.Factor 0,98 0,97 0,98 0,98 0,97Delay Vertical Jaws 0,15 0,15 0,15 0,15 0,1Speed Discharge Conv 70% 70% 70% 70% 70%Delay Discharge Conv 0.05s 0,05 0,05 0,5 0,005
CAMS Start Feeder 105 <>125 110 <> 140 110 <> 160 110 <> 130 110 <> 140Knife 115 <> 155 110 <> 150 115 <> 155 115 <> 155 115 <> 155Vibrator Box 0 0 0 0 0Printer 50 <> 75 50 <.> 75 50 <> 75 50 <> 75 50 <> 75Vertical Jaws 100 <> 200 100 <> 200 100 <> 200 100 <> 200 95 <> 195Gusseting 0 0 0 0 0Axhaust Valve 170 <> 240 175 <> 240 170 <> 140 170 <> 240 170 <> 240Cooling cross Jaws 180 <> 220 180 <> 220 180 <> 220 180 <> 220 180 <> 220Over Load Cross Jaws 0 0 0 0 0Vibrator 150 <> 200 150 <> 200 150 <> 200 100 <> 200 150 <> 200Reserve 0 0 0 0 0Reserve 0 0 0 0 0Syn Cartoning Machin 345 <> 10 345 <> 10 345 <> 10 345 <> 10 345 <> 20
TEMP Cros Jaws Pront 170 C 170 C 155 C 170 C 167 CCross Jaws Back 170 C 170 C 155 C 170 C 167 CVertical Jaws 210 C 210 C 200C 210 C 210 CLimit 10 C 10 C 10 C 10 C 10 C
NITROGEN InFeed Auger 2 3 2 2 2,5Auger Hopper 2 3 2 2 2Gas Flusing Tube 4 6 4 4 5Aktual Speed 66 pcs/mnt 64 pcs/mnt 44pcs/mnt 70pcs/mnt 66 pcs/mnt
4.5 Control
4.5.1 Control Pembersihan Rutin Horizontal Sealer
Checklist Pembersihan Shiftly
Hari/Minggu : ..... / ......
N
oKomponen Waktu
Jam ke-
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Horrizontal SealerPer 2
jam
Operator
Foreman / Supervisor
4.5.2 Monitoring Data defect
Monitoring defect
Minggu ke 1 2 3 4 5 6 7
Jumlah defect 496
Total sample 4224
Prosentase defect 11,74%
Baseline 11.74% 11.74% 11.74% 11.74% 11.74% 11.74% 11.74%
4.5 Control
4.5.2 Grafik Monitoring data defect
10.00%
2.00%
4.00%
6.00%
8.00%
10.00%
12.00%
14.00%
Grafik Monitoring Defect Wolf 4/5
Prosentase defect Baseline
4.5 Control4.5.3 Integrasi usulan solusi ke dalam Preventif Maintenance
Kesimpulan dan Saran91,98% defect Wolf 4/5 berasal dari :
• Bocor pada Horizontal Seal (41,15%) Modifikasi jalur pelumasan cam roller dan pemberian pelumasan sebulan sekali
sebanyak ±30 gram. Pembuatan jadwal cleaning Horizontal Seal dengan frekuensi setiap 2 jam kerja
mesin. Prefentif Maintenance pada item Horizontal Jaws dilakukan juga pada unit
penggeraknya. Pemeriksaan terhadap tegangan pada disc spring dilakukan tiap bulan, standar
tegangan adalah 5 Nm. Pemasangan Ring Stopper pada auger feeder.
• Overlap pada Vertical Seal (25,72%) Standarisasi posisi sensor eyemark untuk tiap jenis foil dengan melakukan marking
pada jalur foil. Pemeriksaan terhadap griping belt transport per 2 minggu, tidak boleh ada crack lebih
dari 6 mm. Pemeriksaan terhadap pompa vacuum dilakukan sampai pada kondisi blade dalam
pompa (6 bulanan) Pemeriksaan kondisi bearing shaft belt transport, dilakukan per 6 bulan. Standarisasi posisi belt dengan melakukan marking pada mesin.
• Berat Kurang (25,1%) Penggantian jenis sensor level hopper dengan type lain yang lebih terlindungi dari
kotoran luar Pemeriksaan dimensi agitator dilakukan sebulan sekali dengan menggunakan bevel
tool. Standar sudut adalah 30º Pemeriksaan terhadap sprocket tensioner agitator setiap 2 minggu sekali Pembuatan standar parameter mesin.
Kesimpulan dan Saran Total DPMO : : 3,08 DPMO
No Defect Mode Total
1 Bocor Horizontal Seal 0
2 Overlap Vertical Seal 0
3 Berat Kurang 0
4 Keriput Horizontal Seal Atas 14
5 Horizontal Seal Bawah Kotor 8
6 Keriput Horizontal Seal Bawah 6
7 Horizontal Seal Atas kotor 6
8 Kode Tidak Jelas 5
9 Vertical Seal Jebol 0
10 Tidak Ada Kode 0
39 X 100000010 X 1267200
Pencapaian DPMO DMAIC
Terimakasih
Flowchart metodologi penelitian
Mulai
Study Literatur
Pengumpulan Data
Wawancara
Pembuatan flow proses pengemasan
Pengumpulan dan pengelompokan data
defect
Checksheet
Cek Kecukupan Data
Pengolahan Data
Analisa
Kesimpulan
Selesei
Terciptanya usulan-usulan perbaikan untuk menurunkan jumlah defect di Mesin
Tingginya tingkat kecacatan produk di Mesin
Meningkatkan kemampuan dan pengetahuan operator dalam
menjalankan mesin
Menjadikan kondisi mesin dalam keadaan
yang optimal
Menurunkan jumlah kecacatan produk hingga titik terendah
Meningkatkan produktivitas mesin
Kurangnya kemampuan operator dalam menjalankan mesin
dengan benar
Belum pernah ada training kepada operator mengenai cara operasional mesin secara benar
Belum ada standart operasional mesin
Mesin dalam kondisi yang tidak optimal karena kotor dan
kerusakan part
Operator tidak melakukan pembersihan dan pengecekan
berkala
Kondisi kerja yang belum terstandarisasi dengan baik
Diagram Keterkaitan Masalah