22

危害根源？

23

危害根源？

24

危害根源？

25

危害根源？

26

危害根源？

27

危害根源？

28

危害根源？

29

危害根源？

30

危害根源？

31

危害根源？

32

危害根源？

33

危害根源？

34

危害根源？

35

危害根源？

36

危害根源？

37

OHSAS 18001

適用範圍：各種行業及規模

使用目的：

推行、維持及改善企業安全衛生管理系統確保符合宣稱的環安政策

尋求第三者（驗證機構）驗證其管理系統，以對外展現其符合性

建立職安衛管理系統以消除或降低員工及其他利害相關者可能曝露

於組織活動相關之職安衛風險

相同架構：Plan-Do-Check-Action

相同管理理念

重點管理：4.3.1/不可接受風險 & 4.3.2/不符合法規

目標管理：4.3.3

風險/污染預防

持續改善

38

OHSAS 18001條文

持續改善

4.5查核與矯正措施4.5.1績效量測與監督

監督與量測4.5.2事故/虛驚/不符合與矯正及預防措施

合法性評估4.5.3紀錄及記錄管理

不符合矯正及預防措施4.5.4稽核

紀錄管制4.5.5內部稽核

4.3規劃4.3.1危害鑑別、風險評估控制

環境考量面4.3.2法令規章與其他要求事項4.3.3目標

目標、標的與方案4.3.4管理方案

4.4實施與運作4.4.1架構與責任

資源、角色、責任與授權4.4.2訓練、認知及能力

能力、訓練與認知4.4.3諮詢與溝通

溝通4.4.4文件化4.4.5文件管制4.4.6作業管制4.4.7緊急事件準備與應變

PLAN

DO

CHECK

ACTION4.2環安政策

4.6管理階層審查

39

職安衛危害鑑別風險評估流程

全廠危害鑑別全廠危害鑑別

風險評估風險評估

目 標目 標

作業管制或

緊急應變

作業管制或

緊急應變

◎影響急迫◎法規要求

◎技術層面◎財務分析

◎公司政策◎利害關係

管理方案管理方案

政策政策

嚴重度分析(S)

危害暴露頻率(F)

風險可接受度

監督量測監督量測

矯正措施矯正措施

Plan

Do

Check

Action

持續改善

擬訂控制措施擬訂控制措施

執行控制措施執行控制措施

檢討控制之適切性檢討控制之適切性

40

4.3.1 危害鑑別、風險評估控制(OHSAS)

組織應建立並維持程序以持續鑑別危害，評估風險及實施必要

的控制方法。此應包括：

1.例行性及非例行性活動

2.所有人員進入工作場所之活動

3.工作場所中由組織或其他單位所提供之設施

範圍

41

別忘了

製程區、原物料貯存區、成品區

辦公室

公用設施

鍋爐、冰水機、配電室、空壓機、焚化爐、儲槽、消防、

廚房、飲水機、液化石油氣、緊急發電機、廢水、宿舍等。

天災

颱風、地震、水災、土石流等。

承攬商及訪客

清潔、園藝、機械設備保養、營建、

施工、上下班交通等。

SARS

42

職安衛危害鑑別風險評估

化學性危害因子

粉塵、燻煙、霧滴、煙霧、纖維、氣体、蒸氣

人體工學性因子

單調重複的工作、壓力、

不正確的提舉與搬運

物理性危害因子

高溫溼度及低溫、噪音、

振動、採光照明、輻射、

異常氣壓

生物性危害因子

微生物、寄生蟲、動植物

及其製品

43

4.3.1 危害鑑別、風險評估控制(OHSAS)

組織在設定本身的安全衛生目標時，應確認已將評估的結果及

控制的效果納入考慮。組織應將此資訊文件化並保持其更新。

組織之危害鑑別及風險評估的方法應：

a.依據組織之相關範圍、性質及時機定義，以確保其為主動式

而非被動式；

b.提供風險之分類及鑑別那些將被如4.3.3節及4.3.4節所定義之

方法消除或控制的風險；

c.與運作經驗及使用風險控制方法之能力相一致；

d.提供資訊輸入以決定設施要求，訓練需求之鑑別及(或)作業

管制之發展；

e.提供需求行動之監督以確認其實施之有效性與適時性。

44

風險評估之目的

�找出工作場所活動中各種潛在不安全行為或不安全狀況，可

能造成人員安全健康、財產損失、生產損失之虞者

�分析其原因，評估其後果嚴重度並加以分級

�改善製程或行政管理去除或降低危害影響

�系統的基礎

�確認規劃的與現存的管制是否合宜

�在危害發生前控制風險

�推動安全文化

�可避免事故及職業傷害

45

職安衛危害鑑別風險評估

�作業步驟最常犯的錯誤就是將一項作業的範圍定得太廣了

如〝操作堆高機〞不可當成單一作業，應包括許多不同作業

－使用托板堆疊物質種類 －更換托叉(folk) －更換電池

－執行使用前檢查 －添加燃料

�『非例行性工作』常為重大損失的來源

芬蘭職業健康協會喬馬沙力博士(Dr. Comma Sari)研究顯示：

「大部分意外事故常發生於員工不熟悉的場所或不常執行的工作上」

例如：緊急停車作業、年度歲修作業等。

46

感電災害要因圖

感電事故

災

害

人的因素 設備因素(漏電)

擅自操作

修理前未先切斷電源

以濕手操作開關

未保持接近界限距離

肩負長物體通過電氣設備

未使用絕緣用防護具

皮膚電阻降低

赤足作業

誤認無電而碰觸

電線絕緣被覆破壞

絕緣防護裝備缺陷

護圍損壞

絕緣損壞

電氣設備防護缺陷

接地失效

用電設備漏電

絕緣損壞

無漏電斷路器

無自動電擊防止裝置(電焊機)

誤送電

作業勞工認知不足

未接地

未設絕緣護圍

未設警告標誌

空間狹小而碰觸 工作場所周遭有良導體

地面潮濕或有水

空氣濕度大

電氣室照明不足

開路後電路放電不確實

管理因素 環境因素(構成電流迴路狀況)

47

職安衛危害鑑別風險評估

� ㄧ致性：危害與風險不易以定性或定量的方式描述，因此如何確保組織各部門所鑑別與評估的結果可以相互比較，適當的溝通與認知應事先規劃。

� 再現性：適當的鑑別與評估因子及準則應適當的維持，以免因不同的人及或時間而產生差異。

� 完整性：鑑別與評估的過程不宜有「趨吉避凶」的考量，此舉將造成系統的扭曲，因此應就適用系統的範圍加以全面進行，且應注意日常作業以外常忽略，但可能是潛在危害之處。

� 適時性：適當依時空背景更新鑑別與評估資料，方可使系統動態且適當運行。

48

風險管理的步驟

實施及監督

修

改

正式稽核

風險控制

風險決策

風險報告

風險評估

風險辨識

49

危害辨識、評估與控管與風險管理關聯圖

決策

改善方法分析

改善評估

風險分析

危害辨識

績效及審查

實施

風險評估風險管理

風險控管

(1)

(2)

(3)

50

風險評估模式

批式製程、裝配作業、維修作業

例如：機械工業、鋼鐵中下流、汽車工業、電子產品製造組裝

連續製程、管線系統

例如：煉油廠、發電廠、焚化鋼鐵上流(煉鋼廠)、石化、化工、電子元件(半導體、光電)

風險評估模式選擇

作業步驟導向模式

製程導向模式

1

2

51

風險評估模式-作業步驟導向

1列出

職務清冊

作業

安全分析

週期、例行/非例行性作業環境、原物料、設備/工具/零件作業資格

關鍵性

作業？

•嚴重度

•發生頻率

依照步驟撰寫

/Review作業步驟

關鍵性作業

步驟分析

SOP/工作實務/

作業觀察

作業盤點 風險排序

是

否

52

序號編碼○○○-○-○○○

前三碼為部門代號、中間碼為設備/區域代號(A-Z)、後三碼為流水號

序號編碼○○○-○-○○○

前三碼為部門代號、中間碼為設備/區域代號(A-Z)、後三碼為流水號

作業流程

依作業流程項目逐一填寫，並附上作業流程圖

作業流程

依作業流程項目逐一填寫，並附上作業流程圖

操作工作內容

依作業流程之作業步驟項目逐一填寫

操作工作內容

依作業流程之作業步驟項目逐一填寫

原物料

使用之化學品、氣體名稱、零組件及包裝材等

原物料

使用之化學品、氣體名稱、零組件及包裝材等機械\設備\工具

所有使用之機械設備及工具名稱

機械\設備\工具

所有使用之機械設備及工具名稱

510-A-001

510-A-002

510-A-003

510-A-004

機械\設備\工具序號 操作工作內容 原物料作業流程

鋼捲 天車作業 鋼捲 固定式起重機

53

危害因素造成人員/設備衝擊程度

該工作內容中可能產生的危害因子，該因子可能對人員/設備之影響程度，不同危害因

子對人員/設備影響程度請分開填寫

Ex.「IPA擦拭吸入蒸氣導致人員頭痛、噁心…」與「IPA擦拭皮膚接觸導致手部過敏」

危害因素造成人員/設備衝擊程度

該工作內容中可能產生的危害因子，該因子可能對人員/設備之影響程度，不同危害因

子對人員/設備影響程度請分開填寫

Ex.「IPA擦拭吸入蒸氣導致人員頭痛、噁心…」與「IPA擦拭皮膚接觸導致手部過敏」

工作性質

例行性：曝露時間平均每週>一次以上

非例行：非屬例行性工作者，或因機械設備故障、失常、維修保養、緊急事故及天災等

註：「非例行工作」欄、「曾發生事故」欄請以『√』填寫，

若屬例行性工作、未發生事故則不須填寫，事故包括虛驚事件。

工作性質

例行性：曝露時間平均每週>一次以上

非例行：非屬例行性工作者，或因機械設備故障、失常、維修保養、緊急事故及天災等

註：「非例行工作」欄、「曾發生事故」欄請以『√』填寫，

若屬例行性工作、未發生事故則不須填寫，事故包括虛驚事件。

非例行曾發生

工作 事故

防脫舌片失效，吊舉物掉落碰撞頭

部，導致人員傷亡√ 無

鋼索斷裂，吊舉物掉落碰撞頭部，

導致人員傷亡無

人員未配戴安全帽，吊舉物碰撞頭

部，導致人員傷亡√ 戴安全帽，標示戴安全帽

……………………………………… … … ……………………………

現況管制危害因子造成人員/設備影響程度

54

現況管制

防護設備

安全連鎖裝置(具有Shut down功能)、緊急停止裝置(EMO)、偵測系統、護圍(欄)、

緊急供電系統、手動啟動消防設施開關、機台設備管路接地、局部排氣裝置、

整體換氣裝置、雙套管、防溢設施、製程隔離、製程密閉、濕式作業、隔音罩等。

作業管制

相關標準程序書、安全衛生工作守則、定期檢查保養、教育訓練、

個人防護具使用管理、零動力及設備上鎖、緊急應變等。

警告標識

控制面板標示、危害標示、注意事項標示等。

現況管制

防護設備

安全連鎖裝置(具有Shut down功能)、緊急停止裝置(EMO)、偵測系統、護圍(欄)、

緊急供電系統、手動啟動消防設施開關、機台設備管路接地、局部排氣裝置、

整體換氣裝置、雙套管、防溢設施、製程隔離、製程密閉、濕式作業、隔音罩等。

作業管制

相關標準程序書、安全衛生工作守則、定期檢查保養、教育訓練、

個人防護具使用管理、零動力及設備上鎖、緊急應變等。

警告標識

控制面板標示、危害標示、注意事項標示等。

非例行曾發生

工作 事故

防脫舌片失效，吊舉物掉落碰撞頭

部，導致人員傷亡√ 無

鋼索斷裂，吊舉物掉落碰撞頭部，

導致人員傷亡無

人員未配戴安全帽，吊舉物碰撞頭

部，導致人員傷亡√ 戴安全帽，標示戴安全帽

……………………………………… … … ……………………………

現況管制危害因子造成人員/設備影響程度

55

發生頻率(F)評分發生頻率(F)評分

事故序號 危害因子造成人員/設備影響程度 現況管制 頻率

(F)

510-A-001 防脫舌片失效，吊舉物掉落碰撞頭部，導致人員傷亡 無 2

510-A-002 鋼索斷裂，吊舉物掉落碰撞頭部，導致人員傷亡 無 2

510-A-003 人員未配戴安全帽，吊舉物碰撞頭部，導致人員傷亡戴安全帽，標示

戴安全帽2

510-A-004 ……………………………………… ……………

評 分 項 目 評分

同業間或本廠大約 5年以上發生一次 1

同業間或本廠曾發生此類事故大約 1-5年發生一次 2

同業間或本廠大約每年發生一次 3

同業間或本廠大約每季發生一次 4

發生頻率

(F)

同業間或本廠大約每月發生一次或數次 5

56

嚴重性(S)評分嚴重性(S)評分

=人員安全健康(SH)＋

機械設備損害(ME)＋

影響範圍(ER)＋

停工損失(TL)

人員安全、健康(SH) 機械設備損害(ME) 影響範圍(ER) 停工損失(TL) 評分

1.無明顯安全危害 2.不會造成感官不適或職業病

3.有害物接觸 1小時(含)內

無明顯損害 無明顯影響 不會造成生產停工

1

1.可能導致醫療的需求或曾發生驚嚇情況

2.可能造成感官輕微不舒服

3.與有害物接觸 1-2(含)hr

可能導致機械設備損害金額

≦NT5,000元

範圍限於設備附近

部份或全部機械設備停工1-3天 5

1.可能導致暫時全失能 2.可能造成感官明顯不舒服或員工曾反應或報怨

3.有害物接觸 2-4(含)小時

4.暴露噪音區音量

≧80dBA<85dBA

可能導致機械設備損害金額

＞NT5,000元

≦NT 500,000元

範圍於工作區附近(例如工作樓面)

部份或全部機械設備停工4-8天

10

1.可能導致永久性失能 2.長期可能造成必要醫療，但可能在醫療後恢復機能

3.有害物接觸 4-6(含)小時

4.暴露噪音區音量

≧85dBA<90dBA

可能導致機械設備損害金額

＞NT500,000元

≦NT 1,000,000元

範圍擴及廠內其他工作區域(例如該工作樓面以外)

部份或全部機械設備停工9-14天

15

1.可能導致死亡 2.長期可能造成職業病

3.暴露噪音區音量

≧90dBA

可能導致機械設備損害金額

＞NT1,000,000元

範圍擴及工廠以外

部份或全部機械設備停工

＞14天 30

人員安 機械設 影響 停工

全健康 備損害 範圍 損失

(SH) (ME) (ER) (TL)

30 1 5 30

30 1 5 30

30 1 5 30

… … … …

S=SH+ME+ER+TL

事故嚴重性(S)

57

=非例行性工作(NR)*曾發生事故(AC)*(1-現況管制(SE))

風險 風險

例行或 未或曾 單一防 雙重防 作業 警告 積分

非例行 發生事 1-SE 護設備 護設備 管制 標識 F*S*RW 等級

(NR) 故(AC) (SEP) (DEP) (PC) (WM)

1 1.2 1 158

1 1 1 132

1 1 0.7 0.2 0.1 92

… … … … … … … …

現況管制(SC)

SE=SEP + DEP + PC + WMRW=NR*AC*(1-SE)

風險加權(RW)

風險加權(RW)評分風險加權(RW)評分

項 目 說 明 加權係數

非例行性工作(NR) 非例行性工作暴露時間短但執行頻率低，人員對

工作熟悉度遠較例行性工作為低，故會增加風險 1.2

曾發生事故(AC) 曾發生意外(含虛驚事故)，危險性較高，風險增加 1.2

註：若屬例行性工作或未曾發生事故，其加權係數為1。

58

風險 風險

例行或 未或曾 單一防 雙重防 作業 警告 積分

非例行 發生事 1-SE 護設備 護設備 管制 標識 F*S*RW 等級

(NR) 故(AC) (SEP) (DEP) (PC) (WM)

1 1.2 1 158

1 1 1 132

1 1 0.7 0.2 0.1 92

… … … … … … … …

現況管制(SC)

SE=SEP + DEP + PC + WMRW=NR*AC*(1-SE)

風險加權(RW)

=非例行性工作(NR)*曾發生事故(AC)*(1-現況管制(SE))風險加權(RW)評分風險加權(RW)評分

單一防護設備(SEP)：0.25

雙重防護設備(DEP)：0.30

作業管制(PC)：0.20

現況管制

(1-SE)

有效的防護設備、作業管制及警告

標識能減少對人員與財物的危害

警告標識(WM)：0.10

現況管制(SC)=單一防護設備(SEP) + 雙重防護設備(DEP)＋作業管制(PC)＋警告標識(WM)

如僅為單一防護設備於SEP欄給分，如為雙重以上防護設備得於SEP、DEP分別給分。

風險積分風險積分(R)=(R)=發生頻率發生頻率(F)(F)××嚴重性嚴重性(S)(S)××風險加權風險加權((RwRw))

59

風險積分等級【風險評算：風險(R)＝頻率(F)×嚴重性(S)×風險加權(RW)】

由管理系統推動小組召開鑑別評估會議決議風險等級，將高風險登錄於

【不可接受風險管制表】，送管理代表核准，作制訂目標及方案依據。

積分 等級 技術 財務 作業及業務 利害相關者 目標方案 作業管制

510-A-001

防脫舌片失效，吊

舉物掉落碰撞頭部

，導致人員傷亡

158 1 可執行 可負擔 不影響作業 無提出異議 √ OO/OO 94.06.30

510-A-002

鋼索斷裂，吊舉物

掉落碰撞頭部，導

致人員傷亡

132 1 可執行 可負擔 不影響作業 無提出異議 √ OO/OO 94.06.30

序號危害因子造成人員

/設備影響程度

對應方案或作業管制風險 部門 /

負責人

考量項目 結案

日期

推展為目標時，應考慮風險鑑定結果，有關的法規、財務成本、處理技術

、作業及業務要求及利害相關者意見。

技術：對所設定目標在技術上的考量是否易於取得執行。

財務：說明在支付此一改善行動的資金申請方式及公司財務狀況。

作業及業務要求：針對此一改善目標是否影響日常操作。

利害相關者：針對此一目標，是否有相關人員或團體提出異議。

職安衛危害鑑別風險評估

60

污污污污 染染染染 源源源源 輸輸輸輸 送送送送 路路路路 徑徑徑徑 接接接接 受受受受 者者者者

1 . 替 代

2 . 製 程 變 更

3 . 包 圍

4 . 隔 離

5 . 加 溼

6 . 局 部 排 氣

7 . 維 護 管 理

1 . 清 理

2 . 整 體 換 氣

3 . 拉 長 距 離

4 . 監 視

5 . 維 護 管 理

1 . 教 育 訓 練

2 . 輪 班

3 . 包 圍

4 . 個 人 監 測 系 統

5 . 個 人 防 護 具

6 . 維 護 管 理

職安衛危害鑑別風險評估

61

預防

降低

技術上之處理方式 財務上之處理方式

保險

轉移控制危害源

危害所及路徑控制

暴露勞工加以控制

職安衛危害鑑別風險評估

62

風險評估模式-製程導向

2危險性工作場所或高潛在危害製程？

重大潛在危害區域？

重大危害事件？

失誤數分析

後果分析

•Checklist

•What…if

•FMEA

•HAZOP

初步危害分析是 是

是

否

否

否

63

危害與可操作性分析(HAZOP)

� 對製程做完整性說明。

� 對節點逐條分析製程偏離可能發生原因。

� 檢討可能危害或後果、防範措施及其改善建議。

� 決定事故嚴重性、可能性及風險等級。

64

HAZOP特色

� 使用引導字，結構化腦力激盪。

� 小組成員彼此交換專業經驗。

� 清晰的設計或操作程序的定義。

� 主持人由經驗豐富小組長擔任。

� 有效的記錄研討結果。

65

完全取代 (不含A或B → C )除…之外(other than)7

定性的增加 ( A、B及C )不僅…又(as well as)6

定性偏離引導字

※原成份：A、B

定性的減少 ( A或B )只有部份(part of)5

與設計目的邏輯上相反 ( - )相反(reverse)4

定量的增加 ( > 11.5 )較多(more)3

定量的減少 ( < 8.5 )較少(less)2

定量偏離引導字完全不具備設計目的 ( 0 )無(no)1

備註意義引導字項目

10

11.5

8.5

HAZOP引導字

66

反應資訊速度液位

分離電壓pH值溫度

加成黏度成分壓力

混合頻率時間流量

HAZOP製程參數

67(1)其他參數：濃度、黏度、pH值、混合、靜電…… (2) ：僅使用於批次製程討論。

製程偏離=引導字+製程參數

執行錯誤的

動作

執行額外的

動作

部份動作

未執行

未依照順序執行步驟

動作太晚動作太早程序內容有缺失程序

時間太長時間太短動作未執行時間

錯誤反應副反應高反應低反應無反應反應

錯誤物質雜質錯誤組成成分

高液位低液位無液位液位

高溫低溫溫度

高壓低壓真空壓力

逆流高流量低流量無流量流量

除…之外

other than

不僅…又as well as

只有部份

part of

相反

reverse

較多

more

較少

less

無

no

引導字

製程偏離

製程參數

68

辨識既存的防護措施

決定後果嚴重性等級

檢驗與偏離相關的後果(假設所有的保護均失效)

列出偏離可能的原因

選擇一引導字用在製程參數上以發展出有意義的製程偏離

選擇一製程參數

解釋此一節點的設計目的

選擇一節點

評估風險的可接受性

決定後果可能性等級

重覆所有製程參數

重覆所有的引導字

提出改善建議

重覆所有節點

對應出風險等級

HAZOP分析方法流程

69

危害與可操作性分析表(表單)

70

結果嚴重性分類

無明顯危害無明顯危害無明顯危害無無明顯危害E

短時停爐500萬以下醫療傷害微局部設備附近D

停工一週500萬至1000萬暫時失能輕工場內C

停工二週1000萬至2000萬暫時失能中等及於廠內B

停工一月2000萬以上暫時失能嚴重及於廠外A

生 產 損 失財 務 損 失人 員 傷 亡等級環境衝擊程度項目

71

結果可能性分類

可能的，相似工場操作中，約一至十年發生一次，或十家相似工場一年至少發生一次以上。

2

極少的，不大可能發生的。5

稀少的，相似工場操作中，約百年以上發生一次，或千家相似工場一年至少發生一次以上。

4

也許的，相似工場操作中，約十至百年發生一次，或百家相似工場一年至少發生一次以上。

3

經常的，相似工場操作中，一年一次或數次。1

72

風險等級

無危害無危害無危害無危害無危害E

無可能4444D

無可能4433C

無可能4321B

無可能3211A

54321嚴重性

可能性

※嚴重性

73

風險等級判定標準

不能接受，應儘速改善以使風險等級降至3 (含)以上。

1

現況可接受，無需採取任何措施。4

有條件接受，須存在適當之程序、控制與安全保護。

3

不宜接受，應於合理期限內改善使風險等級降至3(含)以上。

2

判 定 標 準風險等級

74

HAZOP範例說明

75