kro 120 da 21304

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http://slidepdf.com/reader/full/kro-120-da-21304 1/75

KRO 90 – 200

MANUALE D’ISTRUZIONE

USER’S MANUAL

IT-GB

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ITALIANO

1.1

INDICAZIONI IMPORTANTI PER LA SICUREZZA............................................................... ...............5 1.2 MOVIMENTAZIONE ED IMMAGAZZINAMENTO............................................................................ ..5

1.3 INSTALLAZIONE DEL REFRIGERATORE ....................................................... .................................... 6 1.4 USO PROPRIO DELL’UNITA’ .............................................................. ................................................... 7 1.5 FLUIDI AMMISSIBILI...............................................................................................................................7 1.6 COLLEGAMENTO IDRAULICO DELL’UNITA’........................................................................... .........8 1.6.1 Tipologie e riempimento dei circuiti....... ..................................................................... ............................9 1.7 ALLACCIAMENTO ELETTRICO DELL’UNITA’ ....................................................... ........................9 1.8 MESSA IN SERVIZIO..............................................................................................................................10 1.8.1 Regolazione della temperatura ................................................................... .......................................... 11 1.8.2 Regolazione della portata e della prevalenza................... ................................................................. ...11 1.8.3 Regolazione dell’allarme del flussostato (optionale)............................................................. ................12 1.9 UNITA’ PER ESTERNO...........................................................................................................................12 1.10 MANUTENZIONI E RIPARAZIONI................... ................................................................ ......................12 1.10.1 Manutenzione ordinaria................................................................. ...................................................... 12 1.10.2 Pulizia della batteria condensante................................................. ....................................................... 13 1.10.3 Pulizia della vasca ........................................................ ............................................................ .............13 1.10.4 Manutenzione straordinaria ............................................................................................................. ....13 1.11 RICERCA GUASTI E DIAGNOSI RAPIDA ................................................... ........................................ 14 1.12 MESSA FUORI SERVIZIO DELL’UNITA’............................................................................................15

ENGLISH

2.1 IMPORTANT SAFETY RELATED MEASURES...................................................................................17 2.2 TRANSPORT AND HANDLING............................................................................................................17 2.3 INSTALLATION OF THE CHILLER ......................................................... ............................................ 18 2.4 PROPER USE OF THE UNIT...................................................................................................................18 2.5 ALLOWED FLUIDS.................................................................................................................................19 2.6 HYDRAULIC PIPING OF THE UNIT.................................................................................................19 2.6.1 Types and filling up of the circuits................................................................................................................20 2.7 ELECTRICAL CONNECTION OF THE UNIT.................... ................................................................ ...21 2.8 START UP.................................................................................................................................................22 2.8.1 Temperature adjusting .............................................................. ............................................................ 22 2.8.2 Flow rate and pressure head adjusting.................. ................................................................ ...............23 2.8.3 Flow switch alarm adjusting (optional) .............................................................. ................................... 23 2.9 OUTDOOR UNITS................................................. ....................................................... ...........................23 2.10 MAINTENANCE AND REPAIR.................................................................................................. ............24 2.10.1 Ordinary Maintenance..........................................................................................................................24 2.10.2 Cleaning of the condensing coil............................................................................................................24 2.10.3 Cleaning of the tank...............................................................................................................................25 2 10 4 Extraordinary maintenance 25

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1.1 INDICAZIONI IMPORTANTI PER LA SICUREZZA

Leggere attentamente le presenti istruzioni ed attenersi scrupolosamente alle prescrizioni

contenute nel manuale, in particolare a quelle d’ATTENZIONE nei riquadri ed in

grassetto. Il Costruttore rifiuta ogni responsabilità per danni a persone o cose conseguenti

la mancata osservanza delle prescrizioni.

1. Togliere sempre tensione prima di effettuare qualsiasi operazione d’ispezione, assistenza o

pulizia.

2. Impedire a personale non qualificato di manovrare, ispezionare o manomettere l’unità. Non

intervenire sul circuito frigorifero senza la presenza di un frigorista.

3. Non operare mai con fiamme libere all’interno dell’unità.

4. Non escludere le sicurezze elettriche e non forzare il funzionamento della macchina.

5. Non utilizzare l'unità per scopi differenti da quelli per cui è stata specificatamente

progettata.

6. Non installare il refrigeratore esposto alle intemperie o in atmosfera esplosiva/aggressiva.

7. Non posizionare l’unità su superfici instabili o non idonee a sopportarne il peso.

8. Conservare il presente manuale per consultazioni future.

1.2 MOVIMENTAZIONE ED IMMAGAZZINAMENTO

All’atto della spedizione i refrigeratori vengono imballati in scatola di cartone e spediti su pallet.

Al ricevimento controllare attentamente l’integrità dell’imballo e verificare l’assenza di danni

dovuti al trasporto. Ogni danno riscontrato deve essere evidenziato al corriere immediatamente

in forma scritta. Se si sospettano danni interni si consiglia di accettare la merce con riserva di

controllo denunciando il danno al corriere entro 8

giorni solari . Le unità devono essere

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basamento per il sollevamento dove è possibile infilare delle barre trasversali (Ø50mm max). La

superficie inferiore del refrigeratore è costruita in maniera adeguata al sollevamento con muletto.

Sono predisposti anche dei fori sul fondo macchina per l’ancoraggio dell’unità al terreno.

KRO90 KRO120 KRO150 KRO160 KRO180 KRO200

PESO (kg) 222 232 242 248 258 268

DIMENSIONI

AxLxP (mm) 1260x615x1160 1260x615x1160 1260x615x1160 1260x715x1360 1260x715x1360 1260x715x1360

ATTENZIONE: durante tutte le operazioni di movimentazione e sollevamento assicurarsi

di aver saldamente ancorato l’unità per evitare ribaltamenti o cadute accidentali.

1.3 INSTALLAZIONE DEL REFRIGERATORE

Nella versione standard l’aria per il raffreddamento del condensatore viene aspirata lateralmente

da entrambi i lati e viene espulsa verso l’alto. Al momento dell’installazione è indispensabile

assicurarsi che l’aria espulsa non incontri ostacoli che determinino riduzioni delle portate e che

non venga riaspirata lateralmente.

Se nell’ambiente di utilizzo vi è alta concentrazione di polveri o sostanze oleose, accertarsi che

la macchina sia provvista di filtro d’aria o filtro antigrasso montato al posto di un pannello

laterale grigliato e con pannello opposto cieco.

Per l’installazione all’esterno l’unità deve essere stata ordinata appositamente per tale

esecuzione.

Durante il posizionamento lasciare uno spazio libero di almeno 800mm intorno a ciascun lato

dell’unità per le normali operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria. Evitare inoltre

l’accostamento a fonti di calore e sorgenti di polvere.

Su tutte le unità con vasca di accumulo e versione DP sono provviste di valvola meccanica di by-

d i di 1000 kP (10 b ) i d ll’i i

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1.4 USO PROPRIO DELL’UNITA’

L’installazione del chiller deve rispettare alcune

regole fondamentali per un suo corretto uso:

- è necessario avere uno spazio libero

intorno al refrigeratore di almeno 800 mm per

ogni lato sull’unità e almeno uno spazio di

1000 mm sul tetto del chiller. Se il soffitto del

locale in cui è posizionata la macchina è

inferiore a tale altezza minima, l’aria in uscita

dai due ventilatori deve essere convogliata

all’esterno del locale, ed in ogni caso non deve

incontrare ostacoli e/o essere

riaspirata nemmeno parzialmente attraverso

il condensatore.

- Il campo di lavoro di utilizzo del chiller

è evidenziato in figura. La macchina nella

configurazione standard potrà lavorare alle

prestazioni ottimali nel campo con temperatura

olio compresa tra 10 e 40°C, e temperatura

ambiente compresa tra 0 e 45°C. Per

temperature ambiente inferiori di 15°C si

consiglia di installare il dispositivo di

parzializzazione (optional). Attenzione al limite

di utilizzo per il KRO150 ed il KRO200 con

tensione d’alimentazione a 60Hz, la temperatura ambiente massima è di 40°C.

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1.6 COLLEGAMENTO IDRAULICO DELL’UNITA’

ATTENZIONE: Un fluido da raffreddare con portate e temperature non previste provocal’intervento degli automatismi sia elettrici che frigoriferi. Forzare il funzionamento è

pericoloso per l’incolumità delle persone e dannoso per l’unità.

Si consiglia di installare una valvola di by-pass manuale o automatica tra le linee di mandata e

ritorno, utile in seguito per regolare le pressioni/prevalenze di esercizio dell'impianto, e diintercettare con valvole il circuito in modo tale da poter isolare l'unità e l'utenza in caso di

necessità. La durata della pompa ad ingranaggi è limitata dalla presenza di eventuali particelle

nell’olio. Nel caso che nel fluido da raffreddare vi siano particelle solide si raccomanda

l’installazione nell’impianto di un filtro effettuando le necessarie manutenzioni periodiche.

Si consigliano i seguenti gradi di filtrazione:

Aspirazione: 60 µm Mandata: 10-25 µm

Qualsiasi filtro installato deve essere soggetto ad una pulizia periodica.

Le tubazioni di connessione tra refrigeratore ed utenza devono essere di diametro tale da limitare

al massimo le perdite di carico, resistenti alla pressione massima prevista e rivestiti con materiale

isolante ed anticondensa.

Una tubazione aspirante di diametro insufficiente provoca la cavitazione della pompa che

diventerà rumorosa.

La velocità del fluido in mandata deve essere mantenuta tra i 2 e i 4 m/s

La velocità del fluido in aspirazione deve essere mantenuta tra 0,6 e 1 m/s.

ATTENZIONE: la minima pressione assoluta ammessa all’ingresso del refrigeratore è 0,9

bar. Dimensionare quindi di conseguenza le tubazioni del circuito idraulico.

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Modello KRO 90 KRO 120 KRO 150 KRO 160 KRO 180 KRO 200

Attacchi idraulici 1” 1” 1” 1” 1” 1”

Portata nominale

olio a 1000 kPa

45 [lit/min] 45 [lit/min] 45 [lit/min] 68 [lit/min] 68 [lit/min] 68 [lit/min]

1.6.1 Tipologie e riempimento dei circuiti

Refrigeratore con vasca e pompa KRO 90

200. Il riempimento viene effettuato direttamente

sul refrigeratore togliendo uno dei due pannelli laterali tramite il tappo di riempimento posto sul

coperchio della vasca di accumulo, oppure collegando la rete idrica al rubinetto di scarico della

vasca. Le unità sono dotate di vasca a cielo aperto quindi il livello dell’olio deve essere verificato

attraverso il visualizzatore trasparente posto sul retro. Un livello elettrico a galleggiante

magnetico, opzionale, predispone l’avviamento.

Refrigeratore a scambio diretto (senza vasca) KROD 90

200, KRODP 90

200. Il

riempimento viene effettuato dal circuito di utilizzo. Nel caso il refrigeratore venga collegato ad

un circuito chiuso è indispensabile installare un vaso di espansione specifico per olio sotto

pressione. La pressione dell’impianto non deve essere superiore a 20 bar.

1.7 ALLACCIAMENTO ELETTRICO DELL’UNITA’

ATTENZIONE: Prima di effettuare qualsiasi operazione su parti elettriche assicurarsi che

non siano in tensione.

Il quadro elettrico (IP54) è facilmente accessibile dalla parte frontale dell’unità.

Rispettare le seguenti raccomandazioni:

Collegare l’unità ad una efficace messa a terra secondo le norme vigenti.

Consultare i dati di targa dell'unità e scegliere la corretta sezione del cavo in base all'amperaggio

in marcia.

Dimensionare la linea in modo che la caduta di tensione all'avviamento non superi il 10% della

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Allacciare l’alimentazione passando il cavo attraverso l’apposito passacavo posto nella parte

posteriore e sotto il quadro elettrico. Collegare le fasi ai morsetti R-N (versioni monofase)

oppure R-S-T (versioni trifase), ed il conduttore di protezione al morsetto PE. La caduta di

tensione dal punto d’ingresso dell’alimentazione al refrigeratore non deve superare il 5% della

tensione nominale in condizioni normali di funzionamento.

ATTENZIONE: una linea elettrica insufficiente, o l’alimentazione proveniente da un

generatore locale, può provocare l’incollaggio dei contattori di potenza con il conseguente

annullamento di tutte le sicurezze. Pertanto è indispensabile che alla partenza del

compressore la tensione non scenda oltre il 10%. In caso che l’unità venga alimentata da

un generatore locale per arresto accidentale dello stesso è indispensabile fermare

manualmente l’unità ed avviarla solo quando il generatore è a regime.

1.8 MESSA IN SERVIZIO

ATTENZIONE: Nella versione trifase i motori interni sono cablati rispettando la sequenza

R-S-T dei morsetti principali. Raccomandiamo di verificare comunque il corretto

senso di rotazione della pompa confrontandolo con l’etichetta posta sul motore della

stessa, o del ventilatore.

Prima della messa in servizio dell’unità verificare che la tensione e la frequenza di rete

corrisponda a quella stampata sulla targhetta, e le connessioni idrauliche siano ben eseguite ed

eventuali valvole di intercettazione siano aperte. Alimentando il refrigeratore il termostato siillumina. Accertarsi che la temperatura dell’acqua durante il funzionamento non superi i 25°C, a

meno che l’unità non sia stata specificatamente richiesta per valori superiori.

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1.8.1 Regolazione della temperatura

La temperatura del fluido refrigerato viene controllata dal termostato digitale. Per i modelli con

accumulo interno la temperatura letta è quella di mandata all’utenza mentre per quelli a

scambio diretto, versioni DP e D, la temperatura letta è quella di ritorno dall’utilizzo,

quindi dai 7 ai 10°C superiore a quella di mandata (a seconda dell’effettiva portata d’acqua), a

meno che la sonda non venga posizionata nella vasca dell’utenza.

Per modificare il set point procedere come segue:

• premere per un secondo il tasto “SEL” per visualizzare il valore di set point;

• dopo alcuni istanti il valore impostato lampeggia;

• incrementare o decrementare il valore del set point con i tasti (

) UP o DOWN (∇

);

• premere il tasto “SEL” nuovamente per confermare il valore.

Nelle versioni standard il termostato digitale viene programmato come da tabella seguente:

Parametro \ Chiller KRO KRO DP KRO D

Rd – differenziale [°C] 2 2 2

R1 – set minimo consentito

[°C]

20 15 15

R2 – set massimo consentito

[°C]

35 40 40

Set di fabbrica 10 15 15

Per il suo uso consultare l’apposito libretto di istruzioni fornito con il refrigeratore posto

all’interno del quadro elettrico al momento della spedizione. Conservate accuratamente il libretto

del termostato per un’eventuale consultazione.

1.8.2 Regolazione della portata e della prevalenza

Il manometro di servizio posto frontalmente sull’unità indica la pressione in uscita del fluido per

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1.8.3 Regolazione dell’allarme del flussostato (optionale)

I flussostati adottati sulla serie KRO sono di tipo elettromagnetico. All’avviamento può

verificarsi un falso allarme che richiede la taratura del componente. Per eseguirla è sufficientespostare lungo la scala graduata il sensore magnetico posto sul retro del flussostato regolandolo

sulle portate ottimali.

1.9 UNITA’ PER ESTERNO

Le unità adibite ad uso esterno devono essere appositamente ordinate per tale esecuzione. Tali

macchine sono costruite con le seguenti caratteristiche costruttive:

- parzializzazione del funzionamento dei due ventilatori, per temperature ambienti

inferiori a 15°C, con pressostato gas;

- verniciatura speciale della carpenteria per utilizzo esterno del chiller, con viti fi

fissaggio in accaio inox;

- quadro elettrico protetto da copertura di protezione removibile in accaio/plastica;

- lamiera interno macchina per protezione dei componenti per eventuale caduta pioggia

dall’alto del refrigeratore;

1.10 MANUTENZIONI E RIPARAZIONI

ATTENZIONE: Prima di effettuare qualsiasi tipo di intervento togliere tensione all'unità

agendo sia sull'interruttore posto a monte della linea che sull’interruttore generale posto

sul quadro di comando .

1.10.1 Manutenzione ordinaria

E’ consigliabile nei lunghi periodi di inattività scaricare l’acqua dell’impianto Prima di

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In ambiente normale vengono programmati solitamente ogni tre mesi. In ambienti con particelle

d'olio in sospensione, l'intasamento della batteria avviene più rapidamente, e può essere risolto

con l'utilizzo di prodotti detergenti non caustici spruzzati sulle alette e poi soffiati con aria

compressa con pressione idonea e non elevata per non piegare o danneggiare le alette di

alluminio che eventualmente dovranno essere raddrizzate con gli appositi pettini di plastica. Si

raccomanda la pulizia periodica degli eventuali filtri sul circuito idraulico.

1.10.2 Pulizia della batteria condensante

La pulizia della batteria condensante è un’operazione molto importante per la buona e correttafunzionalità del refrigeratore. La frequenza di tale pulizia è funzione dell’ambiente in cui lavora

il chiller e dalla presenza o meno di un pannello filtro per il filtraggio dell’aria.

Per la pulizia della batteria condensante si può procedere in questo ordine:

- rimuovere e sollevare i due ventilatori (completi di griglia) dal tetto della macchina;

- rimuovere i due pannelli laterali;- proteggere i componenti dell’impianto frigo;

- spruzzare verticalmente un prodotto idoneo detergente non caustico, dall’alto verso il

basso, sulla batteria;

- ripristinare la condizione iniziale.

1.10.3 Pulizia della vasca

La vasca di accumulo interno al chiller è a cielo aperto. Togliendo un pannello laterale si può

accedere direttamente all’interno macchina, e svitando il coperchio, si può effettuare

direttamente la pulizia interna della vasca.

1.10.4 Manutenzione straordinaria

Pulizia dello scambiatore a piastre: in caso di sporcamente dello scambiatore a piastre, lato olio,

è sempre possibile la pulizia facendo circolare un liquido detergente apposito. Bisogna far

circolare il detergente dentro lo scambiatore: per un’efficace pulizia la portata del detergente

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1.11 RICERCA GUASTI E DIAGNOSI RAPIDA

PROBLEMA CAUSA POSSIBILE SOLUZIONE

L’unità non si avvia.

Tutto è fermo.

Manca tensione all'unità, o

non vengono alimentati gli

ausiliari.

Fusibile di protezione degli

ausiliari bruciato.

Prima di aprire il quadro dell’unità, è necessario

ispezionare bene a monte gli automatismi che

alimentano e proteggono l’unità. Se non si

riscontrano anomalie aprire il quadro elettrico

dell’unità e verificare che sugli appositi

morsetti di entrata arrivi tensione regolare; in

caso affermativo accertarsi che arrivi tensione

regolare pure agli ausiliari e in ultima verificare

l’integrità del fusibile di protezione.

Raffreddamentoinsufficiente.

Compressore e pompa

funzionanti

L’unità non è raffreddata asufficienza.

Batteria o filtro molto sporchi.

L’aria in uscita dal

condensatore rientra in parte

nella batteria per la presenza di

ostacoli.

Pressione di alta elevata.

Provvedere alla pulizia del filtro aria o della batteria con detergenti non caustici.

Rimuovere eventuali ostacoli che provocano il

ricircolo dell’aria di condensazione.

Raffreddamentoinsufficiente. Pompa e

ventilatori funzionanti.

Spia rossa allarme accesa.

La condensazione nonavviene.

ATTENZIONE è pericoloso forzare ilfunzionamento della macchina.

Se l’unità è raffreddata con aria accertarsi che:

i ventilatori funzionino e che il senso di

rotazione sia esatto.

i filtri e le batterie siano puliti.

l’aria defluisca dal condensatore senza riciclarsi.

l’aria utilizzata non abbia una temperatura

superiore al consentito.Se l’unità è condensata con acqua (speciale)

accertarsi che l’acqua scorra regolarmente e

fuoriesca dal condensatore con temperatura

inferiore ai 40°C.

Raffreddamento

insufficiente.

Fluido condensante aria o

acqua in uscita dal

condensatore a

temperatura di poco

superiore alla temperatura

di entrata.

Pompa e ventilatore in

funzione

Il flusso da raffreddare ha una

portata insufficiente o è stata

richiesta una temperatura

inferiore ai limiti di catalogo.

Verificare la presenza del fluido da raffreddare e

la sua corretta portata.

Verificare l’efficienza della pompa ed il livello

della vasca.

Verificare le perdite di carico del circuito

idraulico asservito all’utenza.

Verificare che l’evaporatore non sia intasato da

sporcizia o da formazioni calcaree

penalizzandone lo scambio termico.

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Il compressore è fermo e

molto caldo.

Pompa e ventilatore

funzionanti.

Nessuna spia di allarme

accesa.

Il compressore si è arrestato

per intervento della sicurezza

interna (klixon

termoamperom.) dovuto a

prolungato funzionamento

fuori dai limiti consentiti, o

per mancata partenza dovuto a

insufficiente alimentazione

elettrica.

Verificare che la temperatura e la quantità del

fluido da raffreddare, nonché la tensione e la

corrente in arrivo all’unità, sia conforme ai dati

di targa.

Verificare la funzionalità del condensatore.

Verificare che la carica di gas sia corretta.

Il tutto sembra

funzionare.

La corrente assorbita è

conforme a quella di

targa.La resa termica è

insufficiente.

Possibile errore nella

valutazione del fabbisogno

termico.

Verificare che l’amperaggio assorbito sia

regolare.

Verificare la pulizia e la funzionalità del

condensatore.

Verificare i calcoli del carico termico dasmaltire.

Spia allarme generale

accesa su unità trifase.

Blocco termico del

compressore o della pompa o

dei ventilatori dovuti a:

probabile mancanza di una

fase, insufficiente corrente

disponibile di fasenell’avviamento o

funzionamento termodinamico

fuori regime.

Verificare la tensione in arrivo ai componenti.

Verificare i contatti dei contattori.

Verificare il serraggio dei morsetti.

Verificare la corretta funzionalità del

condensatore.

Verificare che la temperatura dell’ambiente equella del fluido da raffreddare rientrino nei

limiti previsti.

Verificare la funzionalità meccanica della

pompa e dei ventilatori.

Verificare l’apertura di eventuali valvole di

intercettazione.

L’unità non raffredda o

non raggiunge il set point(KROD -DP)

Interviene il pressostato

differenziale.

Verificare il flusso nell’evaporatore.

1.12 MESSA FUORI SERVIZIO DELL’UNITA’

La demolizione del sistema frigorifero richiede l'intervento di personale specializzato in quanto

nel circuito termodinamico è presente gas refrigerante in pressione che può in caso di fugaviolenta essere pericoloso. E’ opportuno che il gas frigorigeno venga sempre recuperato sotto

forma liquida in bombole per essere consegnato ai centri di smaltimento così come per l’olio

presente nel compressore.

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2.1 IMPORTANT SAFETY RELATED MEASURES

Read carefully these instructions and follow carefully the instructions contained in the

manual, especially those of CAUTION contained in squares and bold written. The

manufacturer refuses any responsibility for damages to persons or things due to non-

observance of instructions.

1 Always disconnect the unit from the mains before carrying out any inspection, maintenance or

cleaning.

2 Do not allow unqualified personnel to install, inspect or modify the unit. Operations on the

refrigeration circuit should be carried out only in presence of a refrigeration technician.

3 Do not work with free flames inside the unit.

4 Do not by pass the electrical safety devices and do not force the machine’s functioning..

5 Do not use the unit for applications different for those it has been specially designed for.

6 Do not install the unit outdoor or in explosive environment.

7 Do not install the unit on surfaces which are unstable or not designed to withstand its weight.

8 Keep this manual for future reference.

2.2 TRANSPORT AND HANDLING

When forwarding the units will be packed in board boxes and shipped on pallets. When

receiving the unit from the transporter, check the integrity of the packing and look for possible

damages due to transport. Any found damage should be put immediately on evidence to the

carrier in a written form. If any internal damage is suspected we advise to accept the delivery

reserving to control and claiming any damage to the carrier within 8 calendar days. The unit

must be stored only in its original vertical position,

otherwise warranty terms will be invalidated For

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WEIGHT (kg) 222 232 242 248 258 268

DIMENSIONS

hxlxd(mm)

1260x615x1160 1260x615x1160 1260x615x1160 1260x715x1360 1260x715x1360 1260x715x1360

CAUTION: make sure to have firmly anchored the unit to avoid any overturning and

accidental falls during handling and lifting operations.

2.3 INSTALLATION OF THE CHILLER

In standard version the air used to cool the condenser is sucked laterally from both sides of the

unit and expelled upwards. During the installation it is important to make sure that the expelled

air doesn’t meet obstacles that could determine flow reductions and that it is not re-sucked

laterally

It is possible to invert the lateral panels so air can be sucked from the most convenient side.

If the operating ambient shows a high concentration of dust or oily materials make sure that the

machine is provided with a dust filter or an anti-grease filter instead of the grid side panel and

with an opposite blind panel.

Regarding outdoor installation the unit has to be specially ordered.

During installation, leave at least 800mm clearance from all sides of the unit for normal ordinary

and extraordinary maintenance operations. It should be also avoided to put the unit near heat and

dust sources.

All units with internal storage tank and a DP version are provided with a mechanical by-pass

valve to protect the system and are 1000 kPa (10 bars) tarred.

2.4 PROPER USE OF THE UNIT

Th i ll i f h hill f ll

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may in no way meet obstacles and/or be re-sucked, not even partially, through the

condenser .

- the utilization working field of the

chiller is shown in the figure. The

machine may work in its standard

configuration at optimal performances in

that working field where the oil

temperature is within 0 and 40°C and

ambient temperature is within 0 and

45°C. For ambient temperatures lower

than 15°C it is advisable to install a

choking device (optional). Mind that the

utilization limit for the KRO150 and the

KRO200 unit with a 60Hz input voltage

is of a maximum ambient temperature of 40°C.

2.5 ALLOWED FLUIDS

Standard versions are suitable to treat oils that do move within a viscosity field of ISO VG22 –

ISO VG100. The cooling capacity of the chiller varies lightly at varying of the oil viscosity. In

case of oils with a different viscosity than ISO VG32 the cooling capacity may be corrected

utilizing the coefficient shown in the following chart.

ISO VG 100 ISO VG 68 ISO VG 46 ISO VG 32 ISO VG 22

0.92 0.96 1 1 1

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limited by the presence of greasy particles. Should the fluid that has to be cooled has any solid

particles it is recommend to install a filter and to carry out all necessary periodical maintenances.

Following filtering degrees are recommended:

Suction: 60 µm Outlet: 10-25 µm

Any installed filter needs to be cleaned periodically.

The connecting pipes between refrigerator and application must have a suitable diameter to limit

the head pressure loss, they must be resistant to the maximum expected pressure and covered

with insulating and anti-condensate material.

Inlet pipes with an insufficient diameter do cause the pump’s cavitation getting in this way noisy.

The fluid’s outlet speed needs to be kept within 2 and 4 m/s.

The fluid’s sucking speed needs to be kept within 0,6 and 1 m/s.

CAUTION: The minimum absolute pressure allowed at the chiller’s inlet is 0.9 bars. Piping

of the hydraulic circuit needs to be dimensioned consequently.

CAUTION: in the DP version the pump is not allowed to work with a sucking

pressurization.

CAUTION: The fluid pump must always be operating. Never force it independently from

the compressor because it would cause damages to the refrigeration circuit.

Model KRO90 KRO 120 KRO150 KRO160 KRO180 KRO200

Hydraulic

fittings

1” 1” 1” 1” 1” 1”

Min. oil flowrate at 1000 kPa

45 [lit/min] 45 [lit/min] 45 [lit/min] 68 [lit/min] 68 [lit/min] 68 [lit/min]

2.6.1 Types and filling up of the circuits

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Direct exchange chillers (without tank) KROD 90

200, KRODP 90

200. Filling-up will be

carried out from the user’s circuit. If the chiller should be connected to a close circuit the

installation of a specific pressurized oil expansion vessel is indispensable. The maximum

allowed pressure inside the circuit should be not higher than 20 bars.

2.7 ELECTRICAL CONNECTION OF THE UNIT

CAUTION: always disconnect the unit from the mains before carrying out any operation

on electric parts.

The electrical cabinet (IP54) is easily accessible from the front-side of the unit.

Respect the following recommendations:

Always connect the ground to an efficient PE terminal as required by the in force being norms.

Check the data on the unit’s name plate and select the correct cable section according to the

working amperage.

Select the power supply cable so that the voltage drop at start-up does not exceed 10% of the

nominal voltage.

Always provide the power supply line with a thermo–magnetic overload or exercise class aM

fuses as shown in the following chart and verify that the intervention point does correspond to

the absorption values.


Releasing current [A] (voltage400-3-50Hz)

12 16 16 20 20 25

Section [mm²] (voltage 400-3-

50Hz)

4 4 4 6 6 6

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CAUTION: an insufficient power supply line or power coming from a local generator may

cause the cluing of the power contactors undoing so any protection device. It is therefore

indispensable that at compressor’s start-up voltage does not drop lower than 10%. If the

unit is supplied by a local generator in case of accidental stop of the same generator it is

indispensable to stop by hand the unit and re-start it only when the generator is rate

running.

2.8 START UP

CAUTION : In case of three phase power supply the internal motors are wired following

the R-S-T sequence of the principal terminals. We recommend to check the correct pump’s

direction rotation comparing it with the label on the pump’s motor or on the ventilator’s

motor.

Before start-up make sure that mains voltage and frequency correspond to those ones indicated

on the unit’s name plate and that water connections are well executed and eventual service

valves are open.

After connection to the main the control thermostat will light on. Make sure that the operating

water temperature does not exceed 25°C, unless the unit was not specifically requested for higher

values.

CAUTION : During the functioning of the unit, check that the compressor does not start

and stop more than 6 times in one hour.

2.8.1 Temperature adjusting

The temperature of the chilled fluid is controlled by a digital thermostat. On chillers with internal

storage the displayed temperature is the user’s inlet one, while for units with direct exchange,

DP and D versions, the displayed temperature is that one returning from the user, that

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Parameter \ Chiller KRO KRO DP KRO D

Rd – differential [°C] 2 2 2

R1 – minimum allowed set [°C] 20 15 15

R2 – maximum allowed set [°C] 30 15 15

Factory set 10 15 15

Regarding the thermostat use, see its instructions book provided with the refrigerator, inside the

electric cabinet at forwarding. Keep accurately the thermostat’s book for future reference.

2.8.2 Flow rate and pressure head adjusting

The service manometer positioned on the front-side of the unit indicates the fluid’s outlet

pressure in case of models with internal storage and D versions, while in case of DP versions it

indicates the pump’s inlet pressure.

CAUTION: Never force the pump’s operation allowing to operate without oil and a minor

flow rate than that one indicated on the name plate to avoid an irreversible damage on the

whole system

2.8.3 Flow switch alarm adjusting (optional)

The flow switches adopted on the KRO series are electromagnetic. During the starting up can

happen a false alarm that requires the component’s setting. To operate this setting it is sufficient

to move along the graduated scale the magnetic sensor positioned on the back of the flow switch,

adjusting it on the optimum required.

2.9 OUTDOOR UNITS

Units equipped for an outdoor use need to be appositively ordered for such an execution. These

machines are built with following construction characteristics:

- choking of the two fans functioning, for ambient temperatures lower than 15°C, with a

gas pressure switch;

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2.10 MAINTENANCE AND REPAIR

CAUTION: Before carrying out any kind of operation disconnect the mains using the

switch on top of the line and the mains switch on the unit’s control box.

2.10.1 Ordinary Maintenance

During long periods of inactivity it is always advisable to unload the water from the unit. Before

proceeding to open the electrical cabinet it is indispensable to disconnect the unit from the mains

opening the thermo-magnetic line switch and taking the necessary precautions in order that thesame one won’t be activated inadvertently. The only periodic maintenance required for a correct

functioning of the refrigeration circuit is cleaning the condenser coil and the air filter if there is

one on the side panel. If dirty, they may not allow a correct air flow and may determine a

considerable operating pressure increase causing the stop of the compressor by its thermo-

ampero-metric protection or the high pressure switch.Chiller will automatically re-start but on the long run these conditions will damage the

compressor irreversibly. The cleaning operations and their frequency do depend on the specific

working environment. In a normal environment cleaning should be done usually every three

months. Where greasy matters are suspended in the air, coil’s clogging will be rapidly resolved

spraying on the fins non-caustic detergents and blowing then on them compressed air with asuitable pressure to avoid to bend the aluminium fins, any bending needs to be corrected using

the apposite special plastic comb. A periodic cleaning of eventual filters on the hydraulic circuit

is recommended.

2.10.2 Cleaning of the condensing coil

Cleaning of the condensing coil is a very important operation to achieve a good and correct

functioning of the chiller. The frequency of such cleaning operation does depend on the specific

working environment of the chiller and the presence or not of a filter panel that filters the air.

T l th d i il it i ibl t d f ll i

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2.10.3 Cleaning of the tank

The chiller’s internal storage tank is unsealed. Removing a side-panel it is possible to get direct

access inside the unit and unscrewing the cover it is possible to carry out directly the internal

cleaning of the tank.

2.10.4 Extraordinary maintenance

Cleaning of the plate heat-exchanger: in case that the plate heat-exchanger should get dirty on its

water-side, it is always possible to clean it putting in circulation some apposite liquid detergent.

It is necessary to let the detergent circulate inside the heat-exchanger: for an efficient cleaning

the detergent’s flow rate needs to be at least 1.5 times higher than the normal working flow rate.

Before re-starting the unit rinse it abundantly with water to remove any trace of detergent.

2.11 QUICK TROUBLE SHOOTING

PROBLEM POSSIBILE CAUSE SOLUTION

Unit does not run.

Nothing runs.

Connections to mains missing

or secondaries are not supplied.

Possible burning out of the

secondaries’ protection fuse.

Before opening the unit’s control box it is

necessary to check first the automatisms that

do supply and protect the unit. If no

anomalies are discovered do open the unit’s

electrical cabinet and check if on theapposite inlet terminals arrives regular

voltage; if affirmative make sure that regular

voltage arrives even on the secondary ones

and finally check the integrity of the

protection fuse.

Insufficient cooling.

Compressor and pump do

run

Insufficient cooling of the unit.

Condenser or filter very dirty.

The condenser outlet air enters partially again in the condenser

because of the presence of

obstacles.

Elevated head pressure.

Clean air filter and the coil using non–

caustic detergents.

Remove eventual obstacles that may causethe recycling of the condensate air.

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Insufficient cooling.

The air or water

condensate fluid has a

lightly higher temperature

on the condenser’s outlet

than the temperature onthe inlet.

Pomp and fans do run.

Compressor very cold

with possible intermittent

stops.

The fluid that has to be cooled

has an insufficient flow rate or

a lower temperature had been

ordered than the design limits.

Check the refrigeration fluid presence and

its correct flow rate.

Check the efficiency of the pump and the

tank’s level.

Check the head loss of the hydraulic circuit

interlocked to the application.Check that the evaporator is not clogged by

dirt or calcareous formation which would

penalize the heat exchange.

No cooling.

Compressor very hot, itdoes not run or runs with

very long intervals.

Pump and fans do run.

The compressor is intermittent

working or stays always blocked because of the low

pressure switch’s intervention.

The cause could be a possible

lacking or missing of

refrigeration gas in the circuit.

If the compressor is intermittent

working a turbulent or foamy

passage can be observedthrough the sight glass of the

liquid.

CAUTION: to force the compressor’s

operation even only for a moment, incase of gas leak in the evaporator, may

cause the flooding of the whole circuit.

To repair possible gas leaks and to re-load

the circuit let intervene only qualified

personnel

Compressor does not run

and is very hot.

Pump and fans do run.

No alarm lamp is on.

Compressor blocked because of

the internal protection (klixon

thermo-ampero-metric switch)

caused by long run working out

of the allowed limits, or failed

start caused by insufficient

power supply.

Check that temperature and quantity of

fluid that has to be cooled as well as

voltage and unit’s inlet power do

correspond to the data indicated on the

name plate.

Check the condenser’s correct working.

Check the correct gas load.

Everything seems to work.

Absorbed power

corresponds to that on the

name plate.

Thermic yield insufficient.

Possible mistake in estimating

the thermic need.

Check that absorbed amperage is regular.

Check the condenser’s cleaning and

working.

Check the calculations regarding the

thermic load that has to be consumed.

Three phase unit’s general

alarm lamp on.

Compressor’s or pump’s or

fans’ thermic blocks caused by possible missing of one phase,

insufficient phase power on

disposal at start-up or thermo-

dynamic working out of rating.

Check the components’ inlet voltage

Check the contactors’ contacts.Check the terminals’ tightening.

Check the condenser’s correct running.

Check that the ambient temperature and

that one of the fluid to be cooled are within

the foreseen limits

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2.12 DECOMMISSIONING OF THE UNIT

The decommissioning of a chiller unit must be carried out only by qualified and properly

equipped technicians. Dangerous conditions may arise since the unit contains pressurised gas

that, in case of violent leak, it can be very dangerous. Refrigerant should be always recovered in

liquid status inside pressure vessels and should be brought to an authorised centre for its

disposal, the same must happen also for the oil inside the compressor.

This is explicitly required by law when decommissioning units are charged with CFC (chlor-

phlor carbids) refrigerants like R12 or R502, because they affect the Ozone layer if released into

the air.

The condensing coil and the copper tubing can be given to recycling companies.

CAUTION: It is dangerous to unload gas in presence of open flames.

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Dichiarazione di conformità

Declaration of conformity

Konformitätserklärung

Déclaration de conformité

Declaración de conformidad

Noi / We / Wir / Nous / Nosotros

Kelvin Srl

Via E. Fermi –Z.A.I.

46040 Ponti Sul Mincio – Italia

dichiariamo che i prodotti della famiglia

declare that the products

Wir erklären, daß folgende Produkte

déclarez que les produits

declaramos que los productos

KRO

KROD

KRODP

E’ conforme a quanto prescritto dalle seguenti direttiveComply to the following european union directives

Zu den folgenden europäischen normen konform sindConformez-vous aux directives européennes suivantes des syndicats

Confórmese a las directivas europeas siguientes de la unión

89/336 CEE (EN50081/2-EN50082/2-EN61000/3/2)

73/23 CEE ( EN 60204/1 )

89/392 CEE (EN 291/1 – EN292/2 – EN1050)

97/23 CEE

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AG Agitatore Agitator

AQ Acquablock Water level relay

AS Asametro AsameterBA By-pass automatico Automatic by-pass valve

BC Batteria condensatore Condenser

BE Batteria evaporatore Evaporator

BM By-pass manuale Manual by-pass

BZ Avvisatore acustico Buzzer

CA Condensatore di spunto Start capacityCO Compressore Compressor

CP Capillare Capillary

CR Condensatore di marcia Run capacity

CT Contattore Contactor

F Fusibile Fuse

FAC Filtro aria condensatore Condenser air filter

FAE Filtro aria evaporatore Evaporator air filter

FI Filtro liquido Liquid filter

FL Flussostato Flow switch

GR Gruppo di riempimento Fill-in system

HT Resistenza Heater

HU Umidostato Moisture teller

IA Interruttore automatico Breaker switchIG Interruttore generale Main switch

JO Jolly sfiato Automatic breather valve

KVC Regolatore di capacità frigorifera Cooling power controller

LE Livello elettrico Electric level

LI Livello visivo Level vewer

LS Lampada spia LampM Motore Motor

MN Manometro Gauge

PA Pressostato di alta High pressure switch

PB Pressostato di bassa Low pressure switch

CONDIZIONAMENTO E REFRIGERAZIONE

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RT Temporizzatore Time relay

RV Spia liquido Liquid detector

RV Variatore di velocità Speed controller

RW Rubinetto acqua Water tap

SA Interruttore magneto termico Motor breaker switch

SE Sonda Probe

SG Solenoide gas caldo Hot gas solenoidSL Selettore Switch

SLG Solenoide gas Gas solenoid

SLW Elettrovalvola Electro valve

SV Scarico vasca Discharge

TA Termostato antigelo Antifreeze thermostat

TB Morsettiera Terminal boardsTC Relè termico Overload relay

TD Termostato differenziale Differential thermostat

TF Tappo fusibile Fuse cap

TM Termostato di minima Min. thermostat

TP Tappo di riempimento Fill-in cap

TR Trasformatore TransformerTS Termostato di servizio Themperature regulator

TX Termostato di massima Max. Thermostat

VA Vasca Tank

VAP Vasca accumulo pressurizzata Pressured tank

VC Ventilatore condensatore Condenser fan

VE Ventilatore evaporatore Evaporator fanVNR Valvola di carica Charge valve

VP Valvola pressostatica Pressostatic valve

VS Termometro Temperature display

CONDIZIONAMENTO E REFRIGERAZIONE

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DatenblattData sheet

Fiche signalétique KKRROO112200DD AA2211330044

Dati tecniciDatos técnicos

DEU ENG FRA ITA ESP U.M.

Gewicht Weight Poids Peso Peso aproximado 232 Kg

Kältemittel Refrigerant Fluide frigorigène Mezzo frigorigeno Refrigerante R407cKältemittelmenge Refrigerant filling Quantité réfrigérant Quantità mezzo frigorigeno Carga refrigerante 5 Kg

Nennspannung Rated voltage Tension nominale Tensione nominale Alimentación eléctrica 400/3/50 V / ~ / HZ

Nennstrom Rated current Courant nominal Corrente nominale Consumo durante la marcha 15 A

Anlaufstrom Start-up current Courant de démarrage Corrente di spunto Consumo al arranque 65 A

Kühlleistung Cooling output Puissance frigorifique Potenza frigorifera Potenzia frigorífica 15150 W

Anschlussleistung Connected load Puissance connectée Potenza allacciata Potenzia total absorbida 6400 W

Geräuschpegel Noise level Niveau sonore Livello di rumorosità Nivel sonoro aprox. 69 dB(A)

Tank Tank capacity Capacité de réservoir Volume utile vasca Capacidad depósito acumulación / L

Lieferbar Fördehöhe Pressure available Hauteur d’élévation Pressione disponibile Presión disponible / Kpa

ABMESSUNGEN DIMENSIONS DIMENSIONS DIMENSIONI DIMENSIÓN

Höhe Height Hauteur Altezza Alto 1260 mm

Breite width Largeur Larghezza Largo 615 mm

Tiefe depth Profondeur Profondità Ancho 1160 mm

Frostschutzanteil Anti-frost agent content Part de l'antigel Percentuale antigelo Porcentual antihielo10 % min.

30 % max.Wir empfehlen: We recommend: Fournisseur préconisé : Nostra direttiva interna: Nuestra directriz interna:Hersteller Manufacturer Fabricant Fornitore Proveedor CLARIANTTyp Type Type Tipo Tipo Antifrogen N / L

OL OIL HUILE OLIO ACEITE Typ Type Type Tipo Tipo ISO VG 32

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