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Estudio de Impacto Ambiental MINERA COLIBRI S.A.C Proyecto Ampliación del Área y la Capacidad de Tratamiento de la Planta de Beneficio Doble D de 75 TMD a 300TMD

CAPÍTULO 4DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

ACOMISAAsesores y Consultores Mineros S.A Capitulo 4: P á g i n a | 1


CONTENIDO

CAPÍTULO 4: DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO...........................................................................4

4.1. GENERALIDADES................................................................................................................. 44.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO...............................................................................44.3. AREA DE LA CONCESIÓN DE BENEFICIO................................................................................44.4. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES..................................................................................5

4.4.1. Instalaciones del Área Auxiliar y Bienestar......................................................................64.4.1.1. Poza de Residuos Industriales......................................................................................64.4.1.2. Pozos Sépticos..............................................................................................................64.4.1.3. Accesos Nuevos............................................................................................................74.4.2. Depósito de Relaves Optimizado.....................................................................................7

4.5. ETAPAS DEL PROYECTO....................................................................................................... 84.5.1. Etapa de Construcción.....................................................................................................84.5.2. Etapa de Operación.........................................................................................................84.5.3. Etapa de Cierre................................................................................................................8

4.6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALURGICO.........................................................................94.6.1. Sección Recepción y Almacenamiento de Mineral..........................................................94.6.2. Sección Chancado de Lotes.............................................................................................94.6.3. Sección de Mineral..........................................................................................................94.6.4. Sección Pulverizada de Muestras....................................................................................94.6.5. Formación de las Pilas.....................................................................................................94.6.6. Sección Chancado de Pilas...............................................................................................94.6.7. Sección Molienda y Clasificación...................................................................................104.6.8. Sección Cianuración......................................................................................................104.6.9. Sección Adsorción –Tanques CIP..................................................................................104.6.10.Sección Cosecha de Carbón...........................................................................................114.6.11.Sección Cancha de Relaves............................................................................................114.6.12.Sección Recuperación Solución Barren..........................................................................114.6.13.Sección Desorción –Electrodeposición..........................................................................114.6.14.Sección Fundición..........................................................................................................11

4.7. RELACIÓN DE EQUIPOS DE LA PLANTA...............................................................................124.8. BALANCE METALURGICO...................................................................................................154.9. INSUMOS Y/O REACTIVOS DURANTE EL PROCESO..............................................................164.10. SISTEMA DE ABASTECIMIENTO Y CONSUMO DE AGUA INDUSTRIAL Y DOMESTICA.............16

4.10.1.Lugar y Captación..........................................................................................................164.10.2.Conducción....................................................................................................................164.10.3.Consumo de Agua Industrial.........................................................................................164.10.4.Consumo de Agua para Uso Poblacional.......................................................................17

4.11. BALANCE DE AGUA DEL PROCESO......................................................................................174.12. SUMINISTRO Y CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA............................................................174.13. COMSUMO DE COMBUSTIBLE............................................................................................19


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LISTA DE TABLAS

Tabla N° 1: Vértices del área de la Concesión de Beneficio Doble D- Actual...............................................4Tabla N° 2: Vértices del área de la Concesión de Beneficio Doble D- Ampliación.......................................4Tabla N° 3: Relación de Componentes actuales y Proyectados...................................................................5Tabla N° 4: Cronograma de construcción de nuevos componentes............................................................8Tabla N° 5: Relación de Equipos y Maquinaria..........................................................................................12Tabla N° 6: Balance metalúrgico mensual proyectado por pilas:..............................................................15Tabla N° 7: Insumos y Reactivos Químicos...............................................................................................16Tabla N° 8: Balance diario de agua planta:................................................................................................17Tabla N° 9: Alumbrado General de Planta Beneficio.................................................................................18Tabla N° 10: Resumen Consumo De Energía En Operación Planta:...........................................................18Tabla N° 11: resumen consumo de energía en servicios auxiliares:..........................................................18

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CAPÍTULO 4: DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

4.1. GENERALIDADES

El presente Proyecto de Ampliación de la Planta de Beneficio Doble “D” se presenta con responsabilidad de Minera Colibrí S.A.C siendo titular de la Concesión de Beneficio de 36 Hás de extensión, dentro de la cual se encuentra la Planta de Beneficio Doble D.

El proyecto consiste en la ampliación re potenciación de la capacidad instalada de su Planta en la Concesión de Beneficio Doble D de 75TMD a 300TMD, estando autorizada para operar actualmente a una capacidad de 75TMD. (Ver Anexo N°04).

4.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO

Este estudio se desarrollará de acuerdo a los componentes de planta que serán ampliados para la producción de 300 TMhD, así como la ampliación del área de la concesión actual de 36 Has a 106.25 Has. Para el propósito de ampliación de la planta de Beneficio se requiere una reingeniería de los procesos en base a la adquisición de nuevos equipos para la planta, La construcción de nuevas secciones a su vez para la disposición de relaves de optimizara el depósito de relaves actual, entre otras instalaciones auxiliares.

Las instalaciones de la Planta Hidrometalurgia serán ampliadas para una Capacidad de Tratamiento de 300 TMHD de minerales auríferos; la misma que en un futuro podrá ser reajustada de acuerdo a las reservas del mineral de mina y la capacidad de abastecimiento de los minerales de acopio.

4.3. AREA DE LA CONCESIÓN DE BENEFICIO

El área actual y ampliación de la concesión de beneficio Doble “D” comprende el área donde se va a desarrollar las actividades operativas., cuyos vértices se presentan en el siguiente cuadro:

Tabla N° 1: Vértices del área de la Concesión de Beneficio Doble D- Actual

VérticesCoordenadas UTM WGS 84

ÁreaEste Norte

NE 624578 8261730

36 HasSE 624578 8261130O 623978 8261130

NO 623978 8261730

Tabla N° 2: Vértices del área de la Concesión de Beneficio Doble D- Ampliación

VérticesCoordenadas UTM WGS 84

ÁreaEste Norte

1 624778 8261880

106.25Has

2 624778 82603803 624528 82603804 624528 82606305 623978 82606306 623978 8261880



4.4. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES

La Planta comprende las siguientes Áreas que se encuentran subdivididas en secciones. VER TOMO III: PLANO PDD-32 DISTRIBUCIÓN DE COMPONENTES y la siguiente tabla.

Tabla N° 3: Relación de Componentes actuales y ProyectadosCOMPONENTES Código CondiciónAREA OPERATIVA Sección Cianuración 01a ActualSección Adsorción con Carbón Activado. 01b ActualSección Cosecha de Carbón Rico. 01c ActualSección Molienda y Clasificación – Molinos Peleadores 01d ActualSección Desorción y Electrodeposición. 01e ProyectadoSección Fundición 01f ProyectadoSección de Canchado de lotes 01g ActualSección de Canchado de pilas 01h ActualSección de Pulverizado de muestras 01i ProyectadoSección de Cuarteo y Preparación de muestras 01j ActualCancha Recepción y Almacenamiento 01k ActualAREA DE SERVICIOS AUXILIARES Oficinas Medio Ambiente 2 ActualOficinas 2 3 ActualOficinas 3 4 ActualLaboratorio Metalúrgico 5 ActualLaboratorio Químico 6 ActualTalleres de Maestranza 7 ActualAlmacén General 8 ActualAlmacén lubricantes y combustible 9 ActualBalanza 10 ActualPolvorín 11 ActualConteiner (3) 12 ActualPozos Sépticos 1 13 ProyectadoPozos Sépticos 1 14 ProyectadoPozos Sépticos 1 15 ProyectadoPoza de Residuos Industriales 16 ProyectadoPoza de Volitización 17 ProyectadoDepósito de Chatarra 18 ProyectadoAREA DE SERVICIOS GENERALES Servicios Higiénicos 1 19 ActualServicios Higiénicos 2 20 ActualServicios Higiénicos 3 21 ActualServicios Higiénicos 4 22 ActualPozo de Agua Domestica 23 ActualReservorio de Agua Principal 24 ActualGrupo Electrógeno 25 ActualTanques de Combustible 26 ActualTanque de Agua 27 ActualGarita de control 28 ActualSeguridad 29 ActualAREA DE BIENESTAR Campamento Trabajadores 30 ActualCampamento Obreros 31 ActualCampamento Ingenieros 32 ActualComedor 33 ActualHabitaciones 34 ActualTópico 35 Proyectado


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COMPONENTES Código CondiciónÁrea de Recreación 36 ActualCampo deportivo 37 ActualKiosco 38 ActualLoza Deportiva 39 ActualGruta 40 ActualAREA DEL DEPÓSITO DE RELAVES Depósito de Relaves Optimización (Cancha 1,2 y3 ) 41 ProyectadoPoza de Monitoreo 42 Proyectado

4.4.1. Instalaciones del Área Auxiliar y Bienestar

4.4.1.1. Poza de Residuos Industriales

En esta poza se almacenará temporalmente los residuos industriales, servirá para almacenar de manera temporal los residuos industriales y peligrosos, los cuales posteriormente serán entregados una EPS-RS para su disposición final.

4.4.1.2. Pozos Sépticos

El pozo séptico será de material de concreto reforzado, que funcionara para el tratamiento de efluentes provenientes de los servicios higiénicos y comedor.

Cámara de Sedimentación – DigestiónDonde se realiza la sedimentación y la remoción de los sólidos suspendidos presentes en el residual, así como la digestión y consecuente disminución de la materia orgánica.Sus dimensiones estimadas son 4.00m largo x 3.84m ancho, con una profundidad de 4.00m

Cámara de DecantaciónLos sólidos suspendidos que aun permanezcan presentes en el agua tratada en el sedimentador-Digestor, al pasar a la segunda cámara de decantación, conseguirán sedimentar en un mayor tiempo de retención.Sus dimensiones estimadas son 2.03m largo x 1.87m ancho, con una profundidad de 1.60mPoza de Infiltración (Poza de Percolación)La disposición final del efluente del pozo séptico será llevada a un proceso de infiltración, a través de un sistema de percolación.Sus dimensiones estimadas son 2.03m largo x 1.87m ancho, con una profundidad de 1.60m



4.4.1.3. Accesos Nuevos

Se han diseñado en base a la topografía del terreno, de tal manera que se obtiene un circuito circundante a las zonas de descarga y despacho, para realizar ambas funciones sin entorpecer la circulación de los vehículos que ingresen o salgan.

4.4.2. Depósito de Relaves Optimizado

En relación al futuro depósito de relaves, el diseño considera la colocación de material de préstamo seleccionado, mediante un proceso de crecimiento aguas abajo, cuya conformación de los taludes será de 1.5H:1VLa evaluación geológica y geotécnica efectuada para la cimentación del depósito de relaves abarcó los siguientes aspectos: Levantamiento geológico de la superficie, exploración del suelo mediante, calicatas, ensayos geotécnicos in situ y ensayos de mecánica de suelos. Según la geología local las unidades litoestratigráficas del área del proyecto así como de los alrededores, abarcan una cronología amplia, desde el cuaternario reciente hasta el Jurásico. Afloran rocas intrusivas hipabisales del Complejo Bella Unión compuestas de brecha de naturaleza andesítica o dacítica perteneciente al cretáceo, las mismas que están tapizadas por depósitos recientes que corresponde a suelos de origen aluvial; también presenta fragmentos gruesos (gravas, guijarros) de textura media gruesa y de drenaje algo excesivo y de requerimientos hídricos altos. Las estructuras del área están relacionadas principalmente con los movimientos tectónicos del ciclo andino. Las evidencias estructurales de las orogénicas más antiguas están indicadas, en primer lugar, por el metamorfismo regional que afecta a las rocas del complejo basal de la costa y por discordancias angulares que ponen de manifiesto el ciclo hercinico, reconociéndose las frases hercinicas.

Las unidades geotécnicas definidas en el área de estudio corresponden a las siguientes tres unidades: Relaves Existentes (Unidad Geotécnica I), Material de préstamo existente (Unidad Geotécnica II), Depósito Aluvial (Unidad Geotécnica III).

De acuerdo a los resultados de investigación geotécnica realizada en el área en estudio, la cimentación del dique del futuro depósito de relaves se encuentra en su mayoría apoyada sobre depósitos aluviales, conformados por gravas arcillosas limosas con arena.

El estudio de peligro sísmico indica que para 150 años de tiempo de retorno se ha obtenido una aceleración máxima esperada de 0.436g El coeficiente recomendado a ser considerado en el análisis bajo condiciones pseudo-estáticas fue de 0,20 g, el cual representa aproximadamente el 50% de la aceleración máxima.

El diseño del futuro depósito de relaves abarca un área aproximada de 141070.70 m2 y ha sido diseñado para almacenar aproximadamente 978124.00m3 de relaves, con un borde libre mínimo de 1 m

El dique del Depósito de Relaves tendrá una longitud de corona de 270 m, un ancho de cresta de 7.0 m y taludes de 1.5H:1V talud externo y 1.0H:1.0V talud interno. El dique alcanza la cota 1260 msnm, que da como resultado una altura aproximada de 27.0 metros en la parte más alta, esto medido desde la corona del dique a la rasante del vaso proyectado. El dique estará conformados por material de préstamo clasificado, compactado en capas no mayores de 0.40 m de espesor. Cabe mencionar que para el control de la calidad, en el proceso constructivo se realizaran ensayos de control de compactación.

El material para la conformación del dique será extraído en su totalidad de la excavación del vaso y alrededores, cubriendo un volumen de 457067.00 m3. Con la finalidad de proveer una adecuada contención al depósito, se proyecta revestir todo el vaso con una geomembrana de polietileno de alta densidad (HDPE) lisa de 1,0 mm de espesor, los taludes internos del dique y el vaso del depósito de relaves.



Asimismo, debido a la necesidad de aumentar la capacidad del depósito secando el material de relave rápidamente, ha sido considerado en el diseño la instalación de un sistema de drenaje compuesto por tuberías flexibles perforadas CPT (Tipo SP) de 6” y 8” de diámetro instaladas cada 40 m en el fondo del depósito. El diseño del depósito de relaves, prevé contar con un canal de coronación para derivar las aguas de lluvia y evitar el ingreso de éstas al interior del área destinada para la acumulación del material de relave.

El análisis de estabilidad realizado, comprende tres secciones típicas. Las secciones A, B y C consideran la configuración final del depósito de relaves correspondiente a la elevación de 1260 msnm. Los análisis de estabilidad para la sección A, B y C muestran que el depósito de relaves es estable para las condiciones de carga estática y pseudo-estática, presentando factores de seguridad encima de los mínimos recomendados.

4.5. ETAPAS DEL PROYECTO

4.5.1. Etapa de Construcción

La etapa de construcción de dicho proyecto comprenderá básicamente la habilitación de las áreas donde se ubicarán las nuevas secciones, el Depósito de Relaves, vías de acceso e instalaciones auxiliares y la instalación de nuevos equipos en la Planta.Debido al incremento de la producción se construirá nuevas instalaciones auxiliares tales como: pozos sépticos, tópico, poza de volatilización y depósito de chatarraLa ampliación de la Planta de Beneficio implica usar nuevas áreas para instalar los nuevos equipos ya que cuenta con espacio donde serán ubicados.

Tabla N° 4: Cronograma de construcción de nuevos componentes

ComponentePeriodo de Construcción (Trimestres)

Año 11 2 3 4

Ampliación de Planta Beneficio Doble D x xLínea de conducción de relaves x x xOptimización del depósito de relaves x x xInstalaciones auxiliares x x xInstalaciones de beneficio x xNuevos Accesos x x

4.5.2. Etapa de OperaciónEn el área de tratamiento metalúrgico se incrementará equipos en las secciones de desorción, electrodeposición, sección de recuperación de barren y la sección de fundición. El nuevo Depósito de Relaves optimizado. Debido a que Minera Colibrí ha planeado la optimización del depósito de relaves el cual será abastecido por el material de la planta de beneficio la que se producirán en la ampliación, luego de una clasificación. Actualmente el proyecto cuenta con instalaciones auxiliares adecuadas, las cuales serán utilizadas en esta etapa, como: campamentos, oficinas administrativas, almacén general, taller de mantenimiento mecánico y eléctrico, comedores, servicios higiénicos, etc.

4.5.3. Etapa de Cierre

Minera Colibrí considera el cierre y la rehabilitación ambiental de los componentes considerados en el presente Proyecto de ampliación como una parte integral del desarrollo y operación de la planta de beneficio.



El objetivo principal de esta etapa es asegurar que una vez culminadas las actividades, se cumplan con todos los requerimientos establecidos por las normas legales establecidas para el Plan de Cierre y rehabilitación ambiental que han sido aprobadas por el Ministerio de Energía y Minas (MEM).El abandono de las instalaciones al área del proyecto, seguirá las recomendaciones consideradas en los anteriores instrumentos de gestión aprobados y del presente EIA, contemplándose consideraciones técnicas y sociales; para lo cual es de suma importancia analizar y correlacionar las condiciones geográficas de la ubicación del proyecto y el uso final que tendrá dicha área.

4.6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALURGICO

4.6.1. Sección Recepción y Almacenamiento de Mineral

El mineral proveniente de diversas Concesiones Mineras y de Productores Artesanales será traído en diferentes vehículos, los cuales al ingresar a las instalaciones de Planta serán pesados en una balanza electrónica de plataforma de 60 TM de capacidad, para determinar el peso del mineral que se recepciona diariamente por Lotes.

El mineral será descargado de los vehículos en la Cancha de Almacenamiento que tiene un área aproximada de 12,400 m2; los Lotes serán dispuestos en forma ordenada y divididos en 02 zonas, una correspondiente a relaves ya molidos y la otra a mineral chancado.

4.6.2. Sección Chancado de Lotes

Si el mineral es Grueso (Crudo), será reducido en el Circuito de Chancado de Lotes; se contará con 02 Circuitos Mellizos de Chancado compuestos por una tolva de gruesos metálica de 30 TMH, una chancadora primaria 10”x 14”, una zaranda 3’x 6’, una chancadora secundaria 8”x 10” y una faja transportadora de 18”x 21 metros. En ésta etapa se reducirá el mineral de tamaño de 6” á 3/4”.

4.6.3. Sección de Mineral

Los relaves serán muestreados con el método de la Pluma, mientras que los minerales chancados serán muestreados por el método de las cuadrículas para obtener una muestra representativa del Lote; con parte de la muestra obtenida se determinara la humedad del Lote en un Hidrómetro.

4.6.4. Sección Pulverizada de Muestras

La muestra de mineral chancado será llevada al Molino Polveador que la reducirá en un 70% a 0.075 mm, de donde se tomara una muestra para prueba metalúrgica, una muestra para el proveedor, una para planta (laboratorio químico) y una para DIRIMENCIA debidamente lacrada.

4.6.5. Formación de las Pilas

Los Lotes de mineral serán luego mezclados con un Cargador Frontal para la formación de Pilas de mayor tonelaje, llevando un estricto control de los Lotes que la conforman.4.6.6. Sección Chancado de Pilas

La Pila de mineral será cargada a una Tolva de Gruesos de 300 TMH de capacidad, de aquí se alimentara por medio de un Aproon Feeder de 2’x 15’ hacia un Grizzly Vibratorio de 2’x 4’, los gruesos rebosaran a una chancadora primaria de 10” x 20” que descarga a la faja transportadora N°1 de 20”x 64’, donde se unirá a los finos descargados por el Grizzly, dicha faja lo llevará a una Zaranda Vibratoria de 4’x8’, el grueso ingresara a la chancadora secundaria de 2’, el material chancado descargara a la faja transportadora N°2 de 18”x 26’ que lo regresara a la faja N°1 como carga circulante; el fino de la Zaranda Vibratoria se descarga en la faja transportadora N°3 de 20”x 35’ que finalmente descarga el mineral chancado en la Tolva de Finos N°1; también habrá otra faja transportadora N°4 que llevar el mineral chancado a la Tolva de Finos N°2.



Esta sección trabaja en circuito cerrado, recibiendo mineral hasta de 6” y entrega un producto de 100% de ½”, con una capacidad de chancado de 300 TMH por 21 horas de operación.

4.6.7. Sección Molienda y Clasificación

El mineral chancado se descargara desde la Tolva de Finos N°1 de 150 TMH de capacidad hacia la faja transportadora N°5 de 18”x 16’ que alimentara al Molino Primario N°1 de 5’x 10’; se cuenta con otra Tolva de Finos N°2 de igual capacidad que descargara en la faja transportadora N°6 de 18”x 22’ que alimentará al Molino Primario N°2 de 5’x 10’. El mineral molido en cada Molino de bolas 5’x 10’ descargara a una bomba de lodos de 3”x 3” que bombeara la pulpa a un hidrociclón D-6; los gruesos del Under Flow ingresaran a un Repulpeador de 3.5’x 4’ (Agitador con fondo Cónico) y luego rebosara como alimento al Molino de Bolas de 4’x 10’ donde se realiza una Remolienda del mineral, por otro lado los finos del Over Flow se distribuirán equitativamente a los cajones de descarga de los Molinos de Remolienda 5’x 5’ N°1 y 5’x 5’ N°2; mientras tanto la descarga del Molino 4’x 10’ será bombeada por una bomba de lodos de 3”x 3” hacia un cajón que distribuye la carga equitativamente hacia la entrada de los Molinos de Remolienda 5’x 5’ N°1 y 5’x 5’ N°2. La descarga del Molino 5’x 5’ N°1 será bombeada por una bomba de lodos de 2.5”x 2” hacia un hidrociclón D-4 N°1; los gruesos del Under Flow ingresaran a otro Repulpeador de 3.5’x 4’ y luego retornaran a la entrada del mismo molino, mientras que los finos del Over Flow con 80% - 200 mallas ingresaran a una Zaranda Vibratoria de Limpieza de 2.5’x 4’ donde se separara toda la basura contenida en la pulpa, la cual pasara limpia al 1er Agitador de Cianuración; el mismo procedimiento y equipos similares se usara para la pulpa de descarga del otro Molino 5’x 5’ N°2.

Uso del Cianuro de Sodio e Hidróxido de Sodio (Soda):

Es en esta etapa del Proceso donde se agrega el Cianuro y la Soda a la entrada del Molino 5’x 10’ para realizar una Cianuración Directa del mineral dentro del molino iniciándose la disolución de valores por acción del Cianuro y la Soda; los dos reactivos se preparan en solución en un Tanque Agitador de 2.15 m³ de capacidad; se agregara entre 700 a 900 Kg de Cianuro por Guardia de 12 horas y se completara el volumen del tanque con agua, luego se agitara por ½ hora hasta lograr la total disolución del solido; el mismo procedimiento de preparación se utilizara para la Soda pero utilizando entre 600 a 950 Kg de acuerdo a la acidez del mineral.

4.6.8. Sección Cianuración

Esta sección contará con 9 Agitadores: 01 Agitador de 15’ x 20’, 04 Agitadores de 20’ x 20’ y 04 Agitadores de 12’ x 12’. La pulpa limpia que pasa a través de la Zaranda de Limpieza de 2.5’x 4’ ingresara al Agitador N°1, luego la pulpa va rebozando y avanzando a través de todos los Agitadores que conforman el Circuito de Lixiviación, y que se encuentran dispuestos en gradiente negativa para facilitar su rebose por gravedad; la pulpa saldrá del último Agitador con todos los valores disueltos en solución y pasara al 1er Tanque de Adsorción.El tiempo que demorara la pulpa en pasar por todos los Agitadores del circuito de cianuración a las condiciones normales de operación será de 40.16 horas.

4.6.9. Sección Adsorción –Tanques CIP

Se contará con 11 tanques, los 04 primeros de 10’x 10’ y los 07 restantes de 8’x 9’. Aquí es donde se adicionara el Carbón Activado y se utilizará un peso total de carbón activado de 5,000 Kg. La pulpa lixiviada ingresara al 1er Tanque de Adsorción y luego rebosara para cada tanque a través de la canastilla del tubo de succión-rebose cubierta con una malla metálica que deja pasar la pulpa pero no el carbón, esto se repite en todos los tanques que conforman el Circuito de Adsorción; finalmente la pulpa sin valores disueltos saldrá del último tanque hacia la Zaranda de Seguridad de 2’x 4’ donde se recuperará las posibles fugas de carbón, luego la pulpa pasará a un Tanque Acondicionador de 4’x 5’ en donde se agregará Floculante que será mezclado con la



pulpa; finalmente saldrá acondicionada constituyendo el Relave o Colas del proceso que se enviará a la Relavera donde se deposita.

4.6.10. Sección Cosecha de Carbón

Durante la Adsorción el carbón activado se irá cargando de valores hasta un máximo y luego se cosechara cuando el líquido del relave arroje valores mayores a 0.095 gr/M³; en la cosecha del carbón rico la pulpa junto con el carbón serán descargados de los Tanques de Adsorción individualmente y en forma consecutiva a través de una válvula inferior que descargará hacia una tubería matriz de 5”Ø la que llevará hacia la zaranda de cosecha donde se hará un lavado del carbón rico, se colocará en sacos y se llevará a la siguiente etapa de Desorción, al mismo tiempo la pulpa separada del carbón será bombeada por 02 bombas de lodos, una de 3”x 3” y otra de 2.5”x 2”, y se regresará a los Tanques de Adsorción; por otro lado el agua de lavado se depositará en la cancha relavera. Para nuestro caso se cosechará cada 10 días es decir 3 cosechas por mes.

4.6.11. Sección Cancha de Relaves

El relave como pulpa y acondicionado con floculante será conducido por una tubería de 5”Ø que lo llevara hacia el cajón de una bomba de 5’x 4’ que bombeará la pulpa hacia un hidrociclón de 6”Ø; los gruesos del Under Flow se descargaran en el borde exterior de la Relavera en donde se depositaran y los finos del Over Flow se dirigirán hacia el centro interior de la relavera en donde se producirá la separación sólido-líquido, luego el líquido será re circulado por una bomba centrifuga hacia el Área de Molienda.

4.6.12. Sección Recuperación Solución Barren

El agua que se producirá por la separación Sólido-Líquido en la Relavera (Solución Barren) será bombeada por una bomba centrífuga de 2’x 2’ hacia el área de Molienda de Planta; la solución bombeada será depositada en un Tanque de Almacenamiento que tendrá un volumen de 16.342 m³; el Caudal de bombeo será aproximadamente de 1.806 Lt/seg por un lapso de tiempo entre 8 a 10 horas diarias, lo que significa una Recuperación de Solución Barren entre 52 a 65 m³ por día.A la solución barren recuperada no se le hará ningún tipo de tratamiento ya que la finalidad principal es la de recuperar todo el Cianuro y Soda que pueda contener dicha solución y retornarla al Proceso de Planta.

4.6.13. Sección Desorción –Electrodeposición

Se contará con una Planta de Desorción - Electrodeposición con capacidad para 5,000 Kg de carbón, compuesta por 03 reactores con un Volumen de Operación de 1.4 m³ el primero, 1.2 m³ el segundo y 2.0 m3 el tercero, en donde se cargará el Carbón Rico que luego será lavado con solución ZADRA que es una mezcla de agua+alcohol+soda caustica a un pH 12, calentada por un caldero a una temperatura entre 95 a 97 °C; esta solución caliente desorbe ó lava los valores cargados en el carbón y luego ingresará a dos Celdas de Electrodeposición que trabajarán en serie; cada una de ellas contendrá 09 ánodos y 08 cátodos que trabajaran con un rectificador de corriente aparente; en dichas celdas se electro depositaran los valores en los cátodos, y cuando el análisis de carbón indica que está agotado, se detendrá el proceso y se procederá a descargar el precipitado ó cemento de la celda de electrodeposición.Por otro lado el carbón desorbido ó pobre que quedará después de la Desorción será cargado a un reactor donde se le hará un Lavado Químico con acido clorhídrico diluido en agua hasta un 2 % y luego pasara a un tratamiento en dos Hornos Eléctricos de Regeneración Térmica para eliminar todas las impurezas y devolverle su poder de captación de los valores metálicos, luego de esto pasara por una Zaranda Vibratoria con malla aparente en donde se separara el carbón fino, y el carbón grueso se volverá a utilizar en los Tanques de Adsorción.

4.6.14. Sección Fundición

El cemento que se obtendrá de las celdas de electrodeposición se cargara a un filtro al vacio en donde se evacuara casi toda el agua, y luego el cemento seco se mezclara con el fundente (bórax



+ nitrato de potasio), toda la mezcla se cargará a un Horno de Crisol Basculante que será previamente calentado por 1 hora utilizando un quemador de petróleo; la fundición del cemento se realizara por aproximadamente 1 hora a una temperatura de 1,200 °C; una vez fundido el cemento se verterá en una lingotera (colada), se dejara solidificar por unos minutos y luego se vaciara la barra que saldrá acompañada de escoria, se separara de la barra la cual quedara limpia y se procederá a pesar y muestrear con un taladro para obtener la viruta de muestra que se ensaya para obtener el contenido metálico de Au y Ag mas las impurezas. De acuerdo a la cantidad de cemento y capacidad del crisol se repetirá el proceso para hacer varias coladas.

4.7. RELACIÓN DE EQUIPOS DE LA PLANTA

A continuación en las siguientes tablas se indica la relación de los equipos y maquinarias de la planta divido por secciones:

Tabla N° 5: Relación de Equipos y Maquinaria

EQUIPO CantidadCapacidad dimensión

MOTOR

Voltaje ( Volt.)

Potencia Nominal

( HP )

Velocidad Motor

( r.p.m. )

Amp. Práctico (Amp.)

Potencia Oper. ( Kw )

Sección Chancado de Lotes N°1

1.- Chancadora Primaria Mandíbula 10"x 14" 440 25.0 1,765 19.2 11.7

2.- Zaranda Vibratoria N°1 3'x 6' 440 7.5 1,740 5.0 3.0

3.- Faja Transportadora N°1 18"x 21' 440 5.0 1,740 2.6 1.6

4.- Chancadora Secundaria Mandíbula 8"x 10" 440 12.5 1,755 7.9 4.8

SUB TOTAL = 50.0 34.7 21.2

Sección Chancado de Lotes N°2:


2.- Zaranda Vibratoria N°2 3'x 6' 440 7.5 1,740 5.0 3.0


4.- Chancadora Secundaria Mandíbula 8"x 10" 440 12.5 1,755 7.9 4.8

SUB TOTAL = 50.0 34.7 21.2

Sección Molinos Polveadores:

1.- Molinos Polveadores 10 40"x 40" 440 7.5 1,740 8.9 54.0

2.- Planchas de Secado 4 1.5 x 1 mt 440 18.0 54.8

SUB TOTAL = 75.0 161.1 109.2




MOTOR

Voltaje ( Volt.)

Potencia Nominal

( HP )

Velocidad Motor

( r.p.m. )



Sección Chancado de Pilas:

1.- Aproon Feeder (Alimentador)2'x 15'

440 4.8 1710 4.2 2.6

2.- Gryzzly Vibratorio2'x 4'

440 6.6 1740 4.8 2.9


4.- Chancadora Secundaria Cónica 2' 440 50.0 1,750 34.2 20.9





9.- Zaranda Vibratoria 4'x 8' 440 8.0 1,740 5.5 3.4

SUB TOTAL= 129.4 94.4 57.6

Sección Molienda y Clasificación:

1.- Tanque Preparación Cianuro 4.5'x 5.5' 440 5.0 1,730 4.2 2.6

2.- Bomba de Agua 2"x 2" 440 15.0 3,500 17.5 10.7

3.- Molino Primario de Bolas N°1 5'x 10' 440 120.0 720 105.0 64.0

4.- Molino Primario de Bolas N°2 5'x 10' 440 120.0 720 105.0 64.0

5.- Molino Secundario de Bolas 4'x 10' 440 75.0 885 65.0 39.6

6.- Molino Remolienda N°1 5'x 5' 440 50.0 1,770 37.0 22.6

7.- Molino Remolienda N°2 5'x 5' 440 50.0 1,770 37.0 22.6

8.- Bomba Lodos M-5'x 10' N°1 3"x 3" 440 15.0 1,755 10.5 6.4

9.- Bomba Lodos M-5'x 10' N°2 3"x 3" 440 15.0 1,755 10.5 6.4

10.- Bomba Lodos M-4'x 10' 3"x 3" 440 15.0 1,755 10.5 6.4

11.- Bomba Lodos M-5'x 5' N°1 2-1/2"x 2" 440 12.5 1,755 8.0 4.9




MOTOR

Voltaje ( Volt.)

Potencia Nominal

( HP )

Velocidad Motor

( r.p.m. )



12.- Bomba Lodos M-5'x 5' N°2 2-1/2"x 2" 440 12.5 1,755 8.0 4.9



15.- Repulpeador N°1 3.5'x 4' 440 5.5 1,745 5.4 3.3

16.- Repulpeador N°2 3.5'x 4' 440 7.5 1,740 4.2 2.6

17.- Repulpeador N°3 3.5'x 4' 440 7.5 1,740 4.2 2.6

SUB TOTAL= 535.5 439.0 267.7

Sección Lixiviación

1.- Zaranda de Limpieza 2.5'x 4' 440 5.0 1,740 4.7 2.9

2.- Agitador N°1 15'x 20' 440 25.0 1,755 13.0 7.9

3.- Agitador N°2 20'x 20' 440 30.0 1,760 24.2 14.8

4.- Agitador N°3 20'x 20' 440 40.0 1,753 30.0 18.3

5.- Agitador N°4 20'x 20' 440 40.0 1,750 31.4 19.1

6.- Agitador N°5 20'x 20' 440 40.0 1,750 31.4 19.1

7.- Agitador N°6 12'x 12' 440 25.0 1,180 16.0 9.8

8.- Agitador N°7 12'x 12' 440 25.0 1,180 16.0 9.8

9.- Agitador N°8 12'x 12' 440 24.0 1,165 14.2 8.7

10.- Agitador N°9 12'x 12' 440 18.0 1,165 13.5 8.2

SUB TOTAL= 272.0 194.4 118.5

Sección Adsorción:

1.- Tanque Adsorción N°8 10'x 10' 440 12.5 1,160 15.4 9.4






MOTOR

Voltaje ( Volt.)

Potencia Nominal

( HP )

Velocidad Motor

( r.p.m. )











12.- Zaranda de Seguridad 2'x 4' 440 3.0 1,725 2.0 1.2

13.- Tanque Acondicionador 4'x 5' 440 7.5 1,735 6.4 3.9

14.- Mezclador Floculante 10"x 40" 440 0.5 3,360 0.5 0.3

SUB TOTAL = 109.0 109.5 66.8

Sección Cosecha Carbón:

1.- Bomba de Lodos SRL N°1 3"x 3" 440 12.5 1,750 13.3 8.1

2.- Bomba de Lodos SRL N°2 2-1/2"x 2" 440 7.5 1,750 10.4 6.3

3.- Zaranda Vibratoria de Cosecha 3'x 6' 440 4.0 1,720 3.9 2.4

4.- Bomba de Agua 2"x 2" 440 7.5 3,460 5.1 3.1

SUB TOTAL = 31.5 32.7 19.9

Sección Recuperación Solución Barren

1.- Bomba de Lodos SRL 5"x 4" 440 25.0 1,755 24.0 14.6

2.- Bomba Centrífuga N°1 2"x 2" 440 15.0 3,500 19.5 11.9

3.- Bomba Centrifuga N°2 2"x 2" 440 15.0 3,500 19.5 11.9

SUB TOTAL = 55.0 63.0 38.4

Sección Desorción y electrodeposición

1.- Ventilador del Quemador Caldero 220 2.5 1,750 4.1 1.2

2.- Bomba Recirculación Solución 2"x 2" 220 3.0 3,480 4.2 1.3

3.- Bomba Recirculación Lavado Acido 2"x 2" 220 7.5 1,710 6.2 1.9

4.- Bomba Recirculación Agua a Planta 2"x 1-1/2" 220 15.0 1,850 7.6 2.3

5.- Zaranda Vibratoria Carbón 2'x 4' 220 5.0 1,725 1.5 0.5

6.- Bomba Agua Enfriador (Monofásica) 1"x 1" 220 0.6 3,450 1.4 0.3


228



MOTOR

Voltaje ( Volt.)

Potencia Nominal

( HP )

Velocidad Motor

( r.p.m. )



7.- Ventilador Horno Fundición (Mono) 220 2.0 1,750 5.3 1.2

8.- Compresora (Monofásica) 220 2.0 3,450 4.1 0.9

9.- Rectificador de Corriente 440 13.4 10.2

10.- Horno Regeneración Carbón N°1 500 Kg 440 50.0 38.1

Motor de cámara rotativa 220 3.0 1,750 4.2 0.9

Sin fin de motoreductor alimentador 220 1.0 1,750 1.5 0.3

11.- Horno Regeneración Carbón N°2 250 Kg 440 40.0 30.5

SUB TOTAL = 41.6 143.5 89.6Sección Bombeo de Agua:

1.- Bomba Centrífuga N°1 - Jorge Luis 2"x 2" 440 15.0 3,500 19.5 11.9

2.- Bomba Centrifuga N°2 - Rubio 2"x 2" 440 15.0 3,500 19.5 11.9

3.- Bomba Centrifuga N°3 - Pique Jorge 2"x 1-1/2" 440 7.5 3,600 8.1 4.9

4.- Bomba Centrifuga N°4 - Pique Rubio 2"x 1-1/2" 440 7.5 3,600 9.4 5.7

SUB TOTAL = 45.0 56.5 34.4

Sección Mantenimiento Mecánico:

1.- Máquina de Soldar Hobart 70 - 450 Amp. 440 12.0 9.1

2.- Máquina de Soldar Sol Andina 50 - 500 Amp. 440 13.0 9.9

3.- Máquina de Soldar Sol Andina 50 - 500 Amp. 440 13.0 9.9

4.- Esmeril de Banco 220 0.5 3,600 2.0 0.4

5.- Taladro de Banco N°1 220 0.5 1,420 1.0 0.2

6.- Taladro de Banco N°2 220 2.0 1,700 3.5 0.8

7.- Cortadora Eléctrica de Fierro 220 3.1 4,000 4.2 0.9

SUB TOTAL= 6.1 48.7 30.4Sección Laboratorio Metalúrgico:

1.- Molino Laboratorio Dúplex 8"x 20" 440 2.0 1,730 1.2 0.7

2.- Molino Laboratorio 12"x 12" 440 2.0 1,730 1.6 1.0

3.- Chancadora Quijadas Laboratorio 2"x 5" 440 5.0 1,740 4.3 2.6

4.- Pulverizador Discos 8" 440 1.2 1,700 1.5 0.9

5.- Mesa Rodillos Pruebas Met. N°1 4 bot x 20 Lt 440 2.0 1,645 2.1 1.3




9.- Compresora 220 1.0 1,800 2.8 0.6

10.- Agitador de Tamices - RO TAP 220 2.5 1,400 1.5 0.3

11.- Plancha Secado N°1 12"x 24" 220 7.8 1.7

12.- Plancha Secado N°2 12"x 12" 220 7.0 1.5

SUB TOTAL = 20.2 34.5 13.6




MOTOR

Voltaje ( Volt.)

Potencia Nominal

( HP )

Velocidad Motor

( r.p.m. )



Sección Laboratorio Químico:

1.- Torre de Neutralización 440 2.4 1,460 1.9 1.2

2.- Extractor de Neutralización 440 2.0 1,645 2.7 1.6

3.- Extractor Gases Mufla Petróleo 440 2.0 1,645 2.1 1.3

4.- Extractor Gases Muflas Eléctricas 440 0.5 3,360 0.5 0.3

5.- Pulverizador Anillos N°1 4" 440 2.0 855 2.8 1.7



8.- Chancadora Quijadas Laboratorio 2"x 5" 440 5.0 1,740 4.3 2.6

9.- Plancha Secado 12'x 36' 440 8.6 6.6

10.- Mufla Eléctrica N°1 440 13.0 9.9



SUB TOTAL = 17.9 66.4 47.7Sección Carpintería:

1.- Sierra Eléctrica de Disco 220 3.0 1,740 12.5 2.8

2.- Sierra Eléctrica de Cinta 220 2.5 1,750 4.1 0.9

3.- Torno para Madera 220 2.0 1,750 5.3 1.2

4.- Cepilladora Eléctrica 220 3.0 3,480 7.4 1.6

SUB TOTAL = 10.5 29.3 6.4

4.8. BALANCE METALURGICO

Tabla N° 6: Balance metalúrgico mensual proyectado por pilas:

PILA TMS DE MINERAL

C A B E Z A R E L A V E

ORO RECUPE RADO

% RECUPERA CIÓNLey Au

(gr/TMS) Contenido Fino Ley Au (gr/TMS) Contenido Fino

N°1 1,150 14.20 16,330.00 0.950 1,092.50 15,237.50 93.31

N°2 1,190 13.96 16,612.40 1.000 1,190.00 15,422.40 92.84

N°3 990 13.82 13,681.80 1.050 1,039.50 12,642.30 92.40

N°4 1,080 14.05 15,174.00 0.900 972.00 14,202.00 93.59

N°5 1,020 14.36 14,647.20 0.925 943.50 13,703.70 93.56

N°6 1,110 13.75 15,262.50 1.050 1,165.50 14,097.00 92.36

N°7 950 14.12 13,414.00 1.025 973.75 12,440.25 92.74

N°8 1,210 14.08 17,036.80 0.975 1,179.75 15,857.05 93.08TOTAL= 8,700 14.04 122,158.70 0.984 8,556.50 113,602.20 93.00



4.9. INSUMOS Y/O REACTIVOS DURANTE EL PROCESO

Los Insumos, Materiales y Reactivos que se utilizaran para el proceso de Planta y sus Consumos respectivos son los siguientes:

Tabla N° 7: Insumos y Reactivos Químicos

I N S U M O CONSUMO (Kg/TMS)

CONSUMO 300 TMD (Kg)

Cianuro de Sodio 5.92 1,776Soda Caustica 4.82 1,446Bolas de Acero 1.39 417

Floculante 0.003 0.9Carbón Activado 0.037 11.1Alcohol Industrial 0.6 180Ácido Clorhídrico 0.08 24Ácido Sulfúrico 0.005 1.5

Cianuro de sodio (NaCN)

Este producto químico efectúa la disolución del oro libre en presencia de oxígeno y en medio alcalino; será proporcionado en briquetas de color blanco de 20gr – 30 gr c/u en bolsas de 1,000 kg de capacidad. En la sección de preparación de solución de cianuro de sodio, se prepara una solución al 19.4 % de cianuro descargando el cianuro sólido en un tanque de que contiene una solución alcalina con pH 11. La alta alcalinidad impide la generación de gases de HCN que son sumamente tóxicos.Para evitar la salida del Tanque de preparación de briquetas sin disolver se instalara una plancha de acero inoxidable perforada con orificios de ¼” e inclinada 20°. El Tanque de 8’ x 8’ tiene capacidad para preparar un volumen suficiente (10 m3) de solución concentrada (19.4%) para todo un día de operación.El flujo de solución concentrada de cianuro será de 7 litros/minuto y se recuperará también solución barren (pobre) que se empleará para preparar la solución concentrada de cianuro (19.4%) en el proceso de remolienda; de esta manera se minimizan los efectos del cianuro en las relaveras y se aprovecha un contenido remanente del mismo en la solución.

4.10. SISTEMA DE ABASTECIMIENTO Y CONSUMO DE AGUA INDUSTRIAL Y DOMESTICA

4.10.1. Lugar y Captación

El agua que se consumirá en la Planta de Beneficio “DOBLE D” y servicios será captada de dos pozos artesianos y extraída mediante el uso de bombas centrífugas de 7.5 HP. El primer pozo se ubica en la casa huerta del Sr. Jorge Luis Ruiz de Castilla y el segundo pozo en la casa huerta del Sr. Raúl Rubio Chiara; ambos pozos se encuentran a orilla del cauce del rio Chaparra.

4.10.2. Conducción

El agua extraída del primer pozo será depositada en un reservorio con capacidad de 419 m3, mientras que el agua del segundo pozo se depositará en otro reservorio de 382 m3 de capacidad; esta agua será bombeada a Planta por medio de dos bombas centrífugas de 15 HP, una para cada pozo, y a través de una tubería de polietileno de 2 pulg de diámetro. El agua será recepcionada en un reservorio aparente de 304.5 m3 de capacidad, de aquí el agua será distribuida a las diferentes áreas de Planta.

4.10.3. Consumo de Agua Industrial

Para el tratamiento de 300 toneladas húmedas diarias de mineral se necesita 263.125 m3 de agua, lo que corresponde a 0.877 m3/ton y a un flujo de 10.963 m3/Hr; sin embargo se hará una



recuperación de agua por recirculación de 82.428 m3 por día, de tal manera que el gasto real de agua fresca será de 180.697 m3 por día, a este valor se le tiene que agregar un porcentaje por pérdidas de conducción y operación. También se tiene un proyecto para el montaje de un equipo especial de Recuperación de Agua que podría recircular alrededor del 50% del consumo de agua del proceso, por lo cual se recuperaría 131.563 m3 por día dejando otro tanto como consumo de agua fresca.

4.10.4. Consumo de Agua para Uso Poblacional

Una parte del agua bombeada del reservorio del pozo del Sr. Ruiz de Castilla, será desviada mediante una “T” y válvula hacia dos reservorios pequeños de 14.40 m3 y 7.50 m3 de capacidad respectivamente; el primero será usado para abastecer de agua al Campamento y Servicios Higiénicos del personal obrero, y al Campamento de productores mineros; mientras que el segundo previo control y tratamiento de clorinación dotara de agua al Comedor General de Planta. Por otro lado se hará lo mismo con el agua bombeada del reservorio del Sr. Rubio con la cual se llenará un reservorio pequeño de 12.30 m3 de capacidad que dotará de agua al Campamento y Servicios Higiénicos tanto de empleados así como el del personal de seguridad interna de Planta.

4.11. BALANCE DE AGUA DEL PROCESO

Tabla N° 8: Balance diario de agua planta:

PUNTO DE DOSIFICACIÓN AGUA PROCESO (M³/día)

AGUA FRESCA (M³/día)

AGUA RECUP. (M³/día)

Molienda Primaria: * Mineral de Cabeza 20.010 20.010* Alimentación a Molinos 5'x 10' N°1 y N°2 187.256 - Solución de Cianuro 5.030 - Solución de Soda Caústica 2.704 - Agua al Ingreso del Molino 117.104 62.418* Sello Agua Bomba Lodos M-5'x10' (2 pza) 9.792 9.792 Molienda Secundaria: * Agua en Sello de Bombas 12.240 - Sello Agua Bomba Lodos M-4'x 10' 4.896 - Sello Agua Bomba Lodos M-5'x 5' N°1 3.672 - Sello Agua Bomba Lodos M-5'x 5' N°2 3.672 * Agua en Chisguetes 2.448 2.448 Cosecha de Carbón: * Agua utilizada en 03 cosechas al mes 16.951 16.951 Desorción:

* Agua Lavado Carbón y Lavado Acido 14.429 14.429 TOTAL = 263.125 180.697 82.428

4.12. SUMINISTRO Y CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA

La Planta tendrá un Consumo de Energía en la Operación de 900 Kw y un Consumo en Servicios Auxiliares de 70 Kw, por lo cual el Consumo Total de Energía será de 970 Kw, como este consumo debe ser el 80 % de la Potencia Nominal generada por los Grupos Electrógenos se necesitará de 1200 Kw para cubrir la demanda de energía. Para el suministro de esta cantidad de energía eléctrica se contará con los siguientes Grupos Electrógenos:

- Grupo Electrógeno N°1, marca Mitsubishi de 720 KW.- Grupo Electrógeno N°2, marca Mitsubishi de 720 KW.- Grupo Electrógeno N°3, marca Volvo Penta de 560 KW.- Grupo Electrógeno N°4, marca Caterpillar de 500 KW.



En este caso se pondrá en funcionamiento un Grupo Electrógeno de mayor potencia combinado con otro de menor potencia de tal manera que se cubrirá la demanda de energía.

Tabla N° 9: Alumbrado General de Planta Beneficio

EQUIPO Voltaje ( Volt.)

Número de Piezas ( Unidad)

Amp. Práctico ( Amp.)


1.- Gasto de Energía de Focos Ahorradores 220 28 2.8 0.62.- Gasto de Energía de Fluorescentes 220 122 22.0 4.83.- Gasto de Energía de Reflectores 220 48 86.4 19.0

GASTO TOTAL = 111.2 24.5

Tabla N° 10: Resumen Consumo De Energía En Operación Planta:

SECCIONES DE PLANTA BENEFICIO

CONSUMO DE ENERGIA MOTORES

Voltaje ( Volt.)

Potencia Nominal

( HP )


Potencia Nominal

( Kw )


Sección Chancado Lotes N°1 440 50.0 34.7 37.3 21.2

Sección Chancado Lotes N°2 440 50.0 34.7 37.3 21.2

Sección Molinos Polveadores 440 75.0 161.1 55.9 109.2

Sección Chancado de Pilas 440 129.4 94.4 96.5 57.6

Sección Molienda y Clasificación 440 535.5 439.0 399.3 267.7

Sección Lixiviación 440 272.0 194.4 202.8 118.5

Sección Adsorción 440 109.0 109.5 81.3 66.8

Sección Cosecha Carbón 440 31.5 32.7 23.5 19.9

Sección Recuperación Solución Barren 440 55.0 63.0 41.0 38.4

Sección Desorción y Electrodeposición 220 41.6 143.5 31.0 89.6

Sección Bombeo de Agua 440 45.0 56.5 33.6 34.4

Sección Mantenimiento Mecánico 220 6.1 48.7 4.5 30.4

Alumbrado General de Planta 220 0.0 111.2 0.0 24.5

GASTO TOTAL = 1400.1 1523.4 1044.0 899.4

Tabla N° 11: resumen consumo de energía en servicios auxiliares:

SECCIONES DE PLANTA BENEFICIO

CONSUMO DE ENERGIA MOTORES

Voltaje ( Volt.)

Potencia Nominal

( HP )


Potencia Nominal

( Kw )


1.- SECCIÓN LABORATORIO METALURGICO 440 20.2 34.5 15.1 13.62.- SECCIÓN LABORATORIO QUIMICO 440 17.9 66.4 13.3 47.73.- SECCIÓN CARPINTERIA 220 10.5 29.3 7.8 6.4 GASTO TOTAL = 48.6 130.2 36.2 67.8

4.13. COMSUMO DE COMBUSTIBLE

En la Planta de Colibrí se ha calculado un Consumo de Petróleo de 0.052 gal/Kw-Hr por lo cual para un consumo total de energía de 970 Kw en 24 Hrs diarias, se tiene un Consumo de Petróleo de 1,210.56 gal/día.



Para el almacenamiento del petróleo se contará con Tanques apropiados de las siguientes capacidades:

- Tanque N°1 de 5,000 gal de capacidad.- Tanque N°2 de 2,700 gal de capacidad.- Tanque N°3 de 1,800 gal de capacidad.


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