Instituto Tecnológico de Huimanguillo

Lic. Gustavo Adolfo Hernández Cadenas

Catedrático:

AlmacenesMateria:

1.4. Almacenes JIT y KANBAN1.5. Centros de distribución

1.6. Almacenes en base a materiales ABC

Tema:

Ingeniería en LogísticaCarrera:

• Ana Ruth Lara Pérez• Hugo Enrique Barahona

Morales• Gabriela López González

• Esau Zapata Balam• José Antonio Ferrer Sánchez

Alumnos:

Almacenes JIT y KANBAS

El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan.

El sistema de producción justo a tiempo se orienta a la eliminación de actividades de todo tipo que no agregan valor, y al logro de un sistema de producción ágil y suficientemente flexible que de cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los clientes.

• Atacar las causas de los principales problemas

• Eliminar despilfarros • Buscar la simplicidad • Diseñar sistemas para identificar problemas

Los principales objetivos del Justo a Tiempo son:

Las técnicas de JIT son aplicables no sólo a la industria manufacturera sino a la de servicios. Pensemos por ejemplo en una entidad bancaria. Ubiquémonos en el tema formularios, las entidades tradicionales producen los mismos por tandas con los costos de: stock de insumos, stock de formularios impresos en las Casas Central y Sucursales, destrucción por humedad y manipulación, a ello debe agregarse pérdida ocasionada por los cambios reglamentarios o de márketing que invalidan los existentes y el costos de transporte.

Entre los desperdicios incurridos en el proceso de producción tenemos:

• Sobreproducción • Desperdicio del tiempo dedicado a la máquina • Desperdicio involucrado en el transporte de unidades • Desperdicio en el procesamiento • Desperdicio en tomar el inventario • Desperdicio de movimientos • Desperdicio en la forma de unidades defectuosas  

“La sobreproducción es el enemigo central que lleva al desperdicio en otras áreas” 

Por otra parte es menester mencionar los desperdicios producidos por los trabajos adicionales debidos a:

• Un diseño deficiente del producto • Los métodos deficientes de fabricación • A la administración deficiente, y • La incompetencia de los trabajadores 

Entre las ventajas del Justo a Tiempo tenemos: • Acortamiento del tiempo de entrega • Reducción del tiempo dedicado a trabajos de no procesamiento • Inventario reducido • Mejor equilibrio entre diferentes procesos • Aclaración de problemas 

SISTEMA KANBAN • El Kanban (del japonés: kanban, usualmente escrito en kanji y

también en katakana, donde kan, significa "visual," yban,

significa "tarjeta" o "tablero") es un sistema de información

que controla de modo armónico la fabricación de los productos

necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de

los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica

como entre distintas empresas. También se denomina “sistema

de tarjetas” porque lo que utiliza son tarjetas que se pegan en

los contenedores de materiales y que se despegan cuando

estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición

de dichos materiales. Las tarjetas actúan de testigo del

proceso de producción. El Kanban se considera un subsistema

del JIT.

Básicamente Kanban nos servirá para lo siguiente: Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. • Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del

área de trabajo. • Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas

ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario. 

Otra función de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos: • Eliminación de la sobreproducción. • Prioridad en la producción, el Kanban con mas importancia se

pone primero que los demás. • Se facilita el control del material. 

El control de la producción 

La integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un

sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad

requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si es posible

incluyendo a los proveedores. Los productores japoneses tienden a estar

menos integrados verticalmente, dejando muchas actividades a sus proveedores, y a mantener un número pequeño de ellos.

Las funciones principales de kanban

La mejora de los procesos. 

Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas ingenieriles, y darían los siguientes resultados:

* Eliminación de desperdicios. * Organización del área de trabajo. * Reducción del set-up3. El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente; para producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compañía y lograr con esto, reducir el tiempo de producción en todo el proceso. * Utilización de maquinarias vs. utilización en base a demanda. * Manejo de multiprocesos. * Mecanismos a prueba de error. * Mantenimiento preventivo. * Mantenimiento productivo total. * Reducción de los niveles de inventario.

FUNCIONAMIENTO

Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el kanban, o la señal, viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje, para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la producción está guiada por la demanda y que el kanban es la señal que el cliente indica para que un nuevo producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock. 

Funcionando sobre el principio de los flujos tirados (el cliente "apela" o "pide" el producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar, suficientemente grande para permitir la producción, y no demasiado pequeño como para reducir las existencias.

REGLAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA KANBAN.-

Regla 1. El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno. Regla 2. El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente. Regla 3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente. 

Regla 4. El número de Kanban debe minimizarse. Nº de Kanban=(Demanda media tiempo de terminación+Stock de seguridad)/(Capacidad de los contenedores)

Regla 5. El Kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a pequeñas fluctuaciones de la demanda. Con ello hacemos mención al rasgo más notable del sistema Kanban consistente en adaptarse a los cambios repentinos en los niveles de demanda o de las exigencias de la producción. Regla 6. Balancear la producción. manteniendo al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria

Componentes básicos del sistema Kanban,• Equilibrio, sincronización y flujo. • Calidad: "Hacerlo bien la primera vez". • Participación de los empleados.

¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UN ALMACÉN DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN?

ALMACÉN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Función principal

Gestiona el almacenaje y manipulación del inventario

Gestiona el flujo de los materiales

“Cost Driver” Principal

Espacio e instalaciones Mano de obra

Ciclo de Pedido Meses, semanas Días, horas

Actividades de Valor añadido Puntuales Forman parte intrínseca del proceso

Expediciones Bajo demanda del cliente “Push Shipping”

Rotación del inventario 3, 6,12 24, 48, 96, 120

Un centro de distribución es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista.

Que es un Centro De Distribución

Objetivos:

Es abastecer los materiales necesarios en la cantidad, calidad y tiempos requeridos al menor costo posible para con ello dar un mejor servicio al cliente.

Modelos de gestión según la organización física de los centros de distribución

Un óptimo diseño de las instalaciones de un centro de distribución debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio al cliente y óptimas condiciones de trabajo para los empleados.

Dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes, estos son el Almacén Organizado y el Almacén Caótico.

El almacenamiento de inventario para soportar las variables entre la producción y la demanda, se utilizan para manejar el flujo de entrada y salida de unidades de manipuleo, un centro de distribución solo sirva a este propósito si puede tener demandas de reposición de inventarios que oscilan entre un mes y un trimestre.

FUNCIONES:

• Fortalecer la actividad comercial basada en productos y servicios de excelente calidad.

• Administrar la adquisición y venta de libros y útiles a librerías universitarias, colegios e instituciones públicas y privadas.

Requerimientos del centro de distribución

La misión del CeDis es corregir los desajustes entre producción y consumo (Stocks) o minimizar los costes de transporte . En todas la razón es la misma, ADAPTARSE al comportamiento del SUMINISTRO y de la DEMANDA.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN 

• Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de desplazamiento.

• Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.

• Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos.

• Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.

• Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.

• Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados.

ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA

• Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.

• Establecer el sistema de manejo de materiales.• Mantener un sistema de control de inventarios.• Establecer procedimientos para tramitar los

pedidos.• Seleccionar el medio de transporte.

La implementación de centros de suministro conlleva a una serie de ventajas…

Ventajas

Distribución eficiente, flexible y dinámica

Reducción de costos

Evita cuello de botella

Atención a pequeños puntos

de ventas

Las compañías definen su localización dependiendo de los siguientes factores:

Factores:

Cobertura

Recursos Naturales Servicio de

Transporte

Fuentes de

energía

Impuestos

El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, la vías de acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Además, existen muchos factores de vanguardia logística a considerar, factores como el diseño de una infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento continuo, entregas paletizadas, cross docking y/o entregas certificadas.

DISEÑO EXTERNO CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

Diseño interno del centros de distribución (layout)

Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos:• Aprovechar eficientemente el espacio

disponible• Reducir al mínimo la manipulación de

materiales.• Facilitar el acceso a la unidad logística

almacenada.• Conseguir el máximo índice de rotación de la

mercancía.• Tener la máxima flexibilidad para la

ubicación de productos.• Facilitar el control de las cantidades

almacenadas.

Son importantes los medios de transportes desde y hacia la planta de producción como:

Medios

Carreteras Principales Medios

Marítimos

Medios fluviales

Medios aéreos

Medios fáciles a Zonas franca

DEFINICIÓN

▪ Consiste en líneas generales en clasificar en tres tipos (A, B, C) los productos en función del nivel de rotación del producto y el nivel de stock que se establece como consecuencia.

Uso y aplicación

Se utiliza cuando la empresa dispone de un número considerable de artículos distintos con valores diferentes

Puede ser aplicado a:

El valor de los stocks y el número de ítems de los almacenes.

Las ventas de la empresa y los

clientes con los que se efectúan

las mismas (optimización de

Los costos y sus

componentes.

TIPOS

ABC en función del volumen

de stock

•Cuales son aquellas pocas referencias que acumulan un porcentaje elevado del volumen total del stock gestionado en el almacén, así como cuales acumulan un porcentaje reducido del volumen total.

ABC en función de las líneas de

pedido recibidas

•Cuáles son aquellas pocas referencias que soportan un porcentaje elevado de las manipulaciones (picking, preparación de pedidos) en el almacén, así como cuáles soportan porcentaje reducido de las manipulaciones totales.

CLASIFICACIÓN

▪ Los materiales son clasificados de la siguiente forma:

▪ a) se consideran el uso de materiales a través de la cantidad kilos.

▪ B) se considera en base al volumen ocupado a través del periodo

▪ C) se toma en cuenta el valor en BS los materiales que representan la empresa durante un año

▪ ARTÍCULOS A: Los más importantes a los efectos del control.

Se consideran el uso de materiales a través de la cantidad.

Todos los materiales de mucha importancia para el proceso, pues si estos materiales faltaran, se detiene todo el proceso de producción, o bien un grupo de operaciones.

▪ ARTÍCULOS B: Aquellos artículos de importancia secundaria.

Se considera en base al volumen ocupado a través del periodo.

En la clase No. 2, están aquellos productos de poca importancia para el proceso, pues si estos materiales faltan, sobre todo si son repuestos o materiales de mantenimiento, los trabajos se pueden hacer alternativamente en otros equipos.

▪ ARTICULOS C: Los de importancia reducida

En la clase No. 3, están agrupados todos los materiales, los cuales si llegaran a faltar, el proceso no se detiene. En esta categoría están todos los materiales de servicio, o bien los materiales que son fáciles de conseguir. Estos artículos se clasifican como sin importancia para el proceso, y por lo tanto, sin importancia para el control de los inventarios.