AREA: CONTROL DE CALIDAD DE LA PRODUCCION DE GASEOSA DE FRESA

Funciones principales:

Participar y respetar de manera activa en el cumplimento para el desarrollo y cumplimiento de la calidad y del sistema HACCP.

Dar las facilidades y herramientas necesarias para para el desarrollo y cumplimiento de Sistemas HACCP.

Velar por la capacitación continua del personal.

Su alcance va desde el control y selección de proveedores, recepción de materia prima e insumos, proceso productivo, saneamiento, hasta el almacenamiento del producto terminado en planta.

FICHA TECNICAI. NOMBRE DEL

PRODUCTOFresita Refrescante-Bebida gasificadaSabor: FresaMarca: Perlax

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada con adición de azúcar, colorante rojo, extracto de esencia de fresa, ácido cítrico, benzoato de sodio, los cuales son mezclados con anhídrido carbónico.El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICION Agua tratada, Azúcar blanca, Anhidro Carbónico SIN 290, Ácido cítrico SIN 330, Esencia de fresa 04877, Aspartame SIN 951, Acesulfame K SIN 950, Benzoato de sodio SIN 211, Colorante rojo E127- Eritrosina y Fenilanina.

IV. TRATAMIENTO DE CONSERVACION

Envasado a temperatura de refrigeración.

V. CARACTERISTICAS 1. FISICOQUIMICASColor: Rojo E127- EritrosinaAspecto: Liquido rojoAcidez: 0.147 gr/100mlºBrix: 7.3Volumen de gas: 3.6

2. ORGANOLEPTICASSabor: FresaOlor: Característico

3. MICROBIOLOGICASHongos < 10 ufc/100 ml.Levaduras< 30 ufc/100 ml.Coliformes 0 ufc/100 ml.

VI. PRESENTACION Y CARACTERISTICAS DE ENVASES Y EMBALAJES

Producto herméticamente embotellado, con atmosfera de CO2, en envases PET no retornable.Envases de PET: 400 ml, 625 ml.Paquetes de 12 Unidades en 400 ml.

VII. USO PREVISTO, Consumir preferentemente helado. A una temperatura de

FORMA DE CONSUMO

5°C. Producto listo para consumo, público en general.

VIII. VIDA UTIL DEL PRODUCTO

6 meses en condiciones adecuadas de almacenamiento. Consumir preferentemente antes de la fecha indicada en el envase.

IX. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO, CONSERVACION Y DISTRIBUCION.

Almacenar a una temperatura ambiente, en lugar ventilado, lejos de olores extraños. Sobre parihuelas o tarimas ubicadas a 20 cm del piso, a 50 cm de la pared y 60 cm del techo como mínimo, transportar y distribuir protegidos del sol.

Ejemplo de la etiqueta:

DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL TRATAMIENTO DE AGUA POR BARRAS MULTIPLES

Agua Pozo:

El agua fuente es proveniente de un manantial subterráneo, se extrae mediante una bomba hidroneumática a una profundidad de 140 m.

Cisterna:- Prender la bomba de agua cruda que produce 22 litros por segundo, la que llena la

cisterna de agua cruda, donde se le adiciona una solución de Hipoclorito de Calcio (1.5 kg. de hipoclorito de calcio al 65% en 60 litros de agua) la cual es dosificada por una bomba de químicos en un volumen de 85 mil por minuto, para lograr una concentración de 1-3 ppm de cloro libre.

- De la cisterna de Agua cruda se distribuye el agua para diferentes usos (Tratamiento de Agua, Ablandadores y Servicios).

Tanque Reactor:- El agua del tanque cisterna es bombeada al tanque reactor, donde se le adicionan

quimios en la siguiente concentración y dosificación: Cal Hidratada 60 kilos en 1200 litros de Agua, dosificada en 930 ml por

minuto. Sulfato de aluminio 1.5 kilos en 60 litros de Agua, dosificada en 85 ml por

minuto.

Hipoclorito de Calcio 760 gr, en 60 litros de Agua, dosificada en 85 ml por minuto.

Cisterna de reposo:- El agua ya tratada cae por gravedad a las dos cisternas de 50 m3 cada una para

terminar de sedimentar, luego es bombeada a los filtros de Arena y Carbon. Filtro de Arena:

- Filtro de Arena retiene todas las partículas finas que no lograron sedimentar en la Cisterna.

Filtro de Carbón:- Luego de filtro de Arena el agua simplemente pasa al filtro de carbón, para retener

el residual de cloro, decolorar y deodorizar el agua tratada. Filtro Pulidor:

- Luego el agua pasa por el filtro pulidor donde queda retenida todas las partículas pequeñas.

Agua tratada- El agua ya tratada es enviada para la preparación de jarabes, embotellado y para el

uso en el laboratorio y para saneamiento. Tratamiento de Jarabe en Caliente Mezclador.

En una olla de capacidad de 1600 galones se adiciona Azúcar (3750 kg), agua tratada (1400 l.), tierra de Diatomea (6 kg a 8 kg dependiendo del tipo de azúcar) y carbón activado (3 Kg a 6Kg). Esta olla tiene un agitador en la parte inferior con una motor que sirve para que todo el azúcar este disuelto totalmente y se Pasteuriza a una temperatura de 80ºC.

Filtración I.Este proceso consta de un tanque Chaqueta y una marmita donde el jarabe recircula entre estos dos tanques hasta que el jarabe este claro con una turbidez menor a 6 NTU y no haya presencia de carbón.La marmita consta de 9 placas, en las cuales hay un formación de Pre-capa homogénea de Tierra de Diatomea que es formada a partir de una solución de agua tratada y 11 Kg de tierra. Esto actua como un filtro para que el carbón y la tierra adicionada en la olla se compacten con la pre-capa.

Enfriador.El jarabe claro y exento de sabores y olores extraños gracias al carbón y la tierra es enfriado por este equipo.

Filtracion II.

El jarabe ya enfriado es enviado mediante un filtro manga de 1micrometro hacia la línea de jarabe terminado; este filtro retiene cualquier impureza que haya quedado como carbón.

Jarabe Simple.Es aquella solución de agua y azúcar pasteurizado y exenta de color y sabores extraños listo para preparar.

Elaboración de Jarabe Terminado Mezclador.

Es un tanque de capacidad de 1056 gaones se adiciona el Jarabe Simple y Agua tratada en la producción adecuada y luego se adiciona el concentrado de acuerdo al producto que se quiera preparar, a un determinado ºBrix cumpliendo con la especificación del producto. Esto es disuelto con un agitador hasta una dilución total, para productos alcohólicos gasificados se adiciona el alcohol etílico extra neutro.

Filtración.Es mediante 2 filtros manga de 1micrometro cada uno para retener cualquier tipo de impureza que tenga.

Reposo.El jarabe anterior es pasado por un circuito cerrado enviado hacia un tanque de Reposo de una capacidad de 5500 galones, en la parte superior de este tanque tiene una malla para retener impurezas y es almacenado para que repose.

Jarabe Terminado.Es aquel jarabe con las especificaciones correspondientes listo para ser enviado al proporcionador y preparar la bebida.

PROCESO DE LAVADO DE ENVASES PROCESO DE LAVADO DE BOTELLAS DE PLASTICO PET INCLUYE BOTELLONES

1. Mesa de Carga.Este proceso consiste en colocar las botellas en una mesa de carga y luego empujarlo hacia un transportador en forma lineal.

2. Rinser.El Rinser es un equipo que tiene unas fajas transportadoras y unos inyectores. La botella pasa por este equipo girando y en este transcurso se enjuaga por inyección agua blanda clorada con una concentración de 1 ppm a 3 ppm.

3. Botellas limpias.Es aquella botella exenta de toda suciedad y lista para ser envasada.

ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE- Deberá cuidar y controlar que las condiciones de almacenamiento se efectué de

acuerdo a lo establecido en el articulo 72; Estiba de productos no perecibles: Los alimentos y bebidas así como la materia prima deberán depositarse en tarimas (parihuelas) o estantes cuyo nivel inferior estará a no menos de 0.20 m del piso y en nivel superior a 0.60 m o más del techo. Para permitir la circulación del aire y un mejor control de insectos y roedores, el espacio libre entre filas de rumas y entre estas y la pared serán de 0.50 m cuando menos.

- Para transporte del producto terminado este en condiciones tales que proteja al alimento de la contaminación física, química y microbiana, deterioro del alimento y verificar el estado higiénico sanitario de los intercaladores y camiones.

- REQUISITO PARA TRANSPORTAR BEBIDAS GASIFICAS1. Las unidades deberán estar totalmente cerradas, con una altura suficiente que

permitan tener 40 cm. Después de apilado el producto para permitir la circulación de aire.

2. Los camiones deberán estar limpios, el lugar donde se coloca el producto no deben tener ningún tipo de residuos combustible, fertilizantes, restos de comida u otra sustancia contaminante.

3. El producto debe apilarse de acuerdo al formato para evitar que un formato pequeño soporte mayor carga vertical.

4. Durante el transporte evitar caminar sobre los paquetes.5. El transportista deben tener intercaladores, para apilar entre cama y cama de

producto.6. Los productos no deben de maltratarse durante el proceso de entrega es decir

no deben tirarse contra el piso, porque esto daña el paquete deteriora la botella y acelera la perdida de carbonatación.

7. Los camiones deben evitar estacionarse expuestos al sol por largos periodos de tiempo.

8. Evitar romper los packs, y controlar producto de re empaque.9. El transportista debe saber que:

- La luz directa daña el sabor.- El efecto horno perjudica el sabor y acelera la perdida de carbonatación.- Existen criterios para el cambio de producto, y cuando son aplicables.

10. El transportista y sus ayudantes deben estar correctamente uniformados y portar sus credenciales en un lugar visible, el aspecto es importante, por lo que deberán presentarse siempre aseados y con el cabello y uñas cortas.

11. Las carretillas u otros objetos no deberán dañar los paquetes, botellas, ni paneles de los camiones.

12. El transportista es responsable de conservar su unidad, en buen estado.

Pag 148, 155, 156, que es liners….157, 158- 161, 163, 165-196-221…230-259…260-274…275-289…290-311.

La planta embotelladora de bebidas gaseosas posee:

Área de producción: En este lugar es donde se elaboran bebidas gaseosas 100% azúcar y bebidas gaseosas light.

Área de jarabes: Espacio destinado a la elaboración de los jarabes simples y compuesto.Área de bodega: Cuartos destinados al almacenamiento de la materia prima, insumos y productos auxiliares. Está dividida en área seca y área fría.Área de calidad: Aquí es donde se realizan las pruebas para determinar la calidad de los jarabes (simple y compuesto) y del producto terminado.Área administrativa: Comprende las oficinas administrativas como gerencia, recepción, contabilidad, etc.

Sistema de abastecimiento de agua potable.

La empresa para el desarrollo de sus actividades domésticas e industriales, se abastece de agua potable proveniente de la red pública. El abastecimiento de agua potable, proviene desde la planta “LA TOMA”, ubicada en el Km. 26 de la vía Daule, es distribuida y comercializada por La empresaConcesionaria INTERAGUA; el caudal es abastecido por medio de una guía de 1 ½ pulgadas, e ingresa a la empresa, a través de un medidor de 1 pulgada de diámetro, distribuyéndose a las diferentes áreas/bodegas y a una cisterna con capacidad de 75 m3

que se considera como reserva del Sistema contra incendios. La red de distribución consiste en un conjunto de tuberías y accesorios de PVC de diferentes diámetros, para posteriormente ser distribuida a las demás áreas de la empresa por medio de tuberías.

Descripción de los sistemas de recolección, conducción, y disposición final de las aguas residuales domésticas, industriales y pluviales.El sector donde se asienta la empresa, no posee sistema público de alcantarillado sanitario, sí posee un canal abierto público pluvial. El lugar donde está ubicada la empresa, cuenta con su propio Sistema de Tratamiento STARD, para sus efluentes domésticos e industriales, compuesto por una cámara séptica de doble cámara de 5,5 m3

y un filtro anaeróbico de 5,5 m3. El sistema de recolección y conducción de las aguas residuales domésticas así como el sistema de recolección y conducción de las aguas residuales industriales son independientes uno del otro, o sea no se encuentran interconectados entre sí. Sin embargo ingresan al mismo sistema de tratamiento de aguas residuales STARD, descargando combinadamente por rebose su efluente final al canal público pluvial, existente en el sector. El sistema de recolección y conducción del agua lluvia es independiente de los otros 2 sistemas. Además existe otro sistema independiente de recolección y conducción de aguas residuales industriales provenientes del sistema del tratamiento de agua potable por medio del equipo de Osmosis Inversa.

Sistema de recolección, conducción, tratamiento y disposición final de las aguas residuales domésticas.Los efluentes domésticos generados de las baterías sanitarias, tanto del personal de planta como de oficinas, son conducidos por sistemas de tuberías internos, compuesto por redes de tuberías y por cajas de inspección, hasta un sistema de tratamiento STARD, descargando por rebose su efluente final al canal público pluvial, existente en el sector.

Sistema de recolección, conducción, tratamiento y disposición final del agua residual industrial.

Los efluentes industriales generados de las diversas actividades productivas son conducidos hasta el STARD, descargando por rebose su efluente final al canal público pluvial, existente en el sector. Los efluentes industriales generados del sistema de tratamiento del agua potable por el equipo de Osmosis Inversa, son conducidos por redes de tuberías independientes hasta una cisterna de 45,6 m3 de y por rebose el efluente crudo es descargado finalmente al canal público pluvial, existente en el sector.

Sistema de recolección, conducción y disposición final del agua lluvia.Los efluentes pluviométricos escurren por las cubiertas del edificio, y son conducidos por medio de sistemas de canalones bajantes, rejillas, tuberías y cajas de rebose, en el interior de las instalaciones de la empresa y desde aquí escurren hasta el canal público pluvial existente en el sector.

Sistema de recolección de desechos de oficina.Los desechos de oficinas como papeles, material de empaque son reutilizados, las fundas plásticas y cartón son reciclados y vendidos. Los demás desperdicios son recogidos por PUERTO LIMPIO 3 veces por semana y trasladados hasta el relleno sanitario Las Iguanas.

Sistema de abastecimiento de combustible.La empresa se abastece de diesel mediante carro tanquero de capacidad de 1000 galones la empresa hace 8 abastecimiento al año. El diesel es colocado en un tanque de almacenamiento.

Sistema de generación de vapor.La empresa cuenta con un caldero marca STEAM-PAK-YORK, modeloSPHV30-2-93946, serie 70-5108H48169 y con una potencia de 15 Hp o0,0382 x 106 y 150 PSI, posee una chimenea de 4,5 m de altura y un diámetro de 60,6 cm, el tipo de combustible utilizado es el Diesel (8,5 GPH) y un consumo de agua aproximada de 1 m3/h de trabajo, sus condiciones de encendido y operación es automático. El caldero trabaja aproximadamente 5 días a la semana y 10 horas diarias. Se realiza 1 purga de 5 seg. Al inicio de la jornada pasando 1 día por tener muy baja concentración de sólidos suspendidos. El 100 % del vapor generado alimenta la marmita.

Sistema de refrigeración.Existe un sistema de frío que trabaja a una temperatura de entre 3°C a 12°C. Con una capacidad de enfriamiento de 70 Toneladas de Refrigeración (TR) y está compuesto por:· Tanque de almacenamiento de refrigerante: amoniaco.· Compresor.· Separador de líquido.· Condensador evaporativo.· Recibidor de líquido.· Compresor alternativo.· Intercambiador de calor a placas: 20 placas.

Sistema de Tratamiento del Agua Potable.

El tratamiento del agua potable es realizado por medio del equipo de Osmosis inversa. Diariamente es tratada aproximadamente 70 m3/día de agua potable, de los cuales el 82,5% corresponde a agua tratada, y el 17,5% corresponde a agua de descarte.

Consumo de agua potable en limpieza de equipos.El agua es la principal materia prima para la fabricación de bebidas gaseosas. Además de su uso como materia prima, el agua es utilizada como agente de limpieza y de enfriamiento. Según el uso final, la calidad o nivel de tratamiento del agua varía. La distribución porcentual del uso de agua, por centro de consumo, en una embotelladora de bebidas gaseosas, está en función de muchas variables, entre ellas se puede mencionar: la eficiencia en el uso de agua en las operaciones; la frecuencia con la que las operaciones de lavado, limpieza o sanitizado se desarrollan; los métodos de lavado, limpieza y sanitizado que se utilizan; los tipos de envases que se utilizan (retornables o no retornables); y los tipos de operaciones que se realizan.El agua utilizada para la limpieza de equipos es previamente tratada y almacenada en un tanque de acero inoxidable con capacidad de 3 m3. El consumo de agua potable tratada usada en limpieza comprende los siguientes equipos:· Llenadora.· Marmita.· Tanque de recirculación de jarabe simple.· Tanques de preparación de jarabe terminado.La limpieza de equipos se la realiza en promedio 2 veces/día, al inicio de la jornada de trabajo y al final de la misma y ocasionalmente cuando se realiza cambio en el sabor de la bebida. Por cada limpieza de equipos realizada, se utiliza 1 tanque de 3m3, significando aproximadamente 6m3/día.

Procedimiento para realizar la limpieza diaria de pisos.La limpieza de pisos, en el área de producción, se realiza al término de cada turno, de acuerdo al procedimiento descrito a continuación:· Barrer en seco, con escoba o rastrillo, toda el área de producción, con el propósito de recoger los residuos sólidos.· Cepillar el piso con agua y detergente (preparados en un balde).107· Arrastrar, con una goma o haragán, el agua y detergentes utilizados hacia el drenaje, que debe estar dotado de una rejilla que impida el paso de los sólidos.· Enjuagar, durante no más de 5 minutos, los pisos con una manguera.· Secar los pisos con la ayuda de gomas o haraganes.

Pruebas del producto (Calidad):

Concentración o densidad del jarabe ( brix ).- En esta prueba se mide la densidad del azúcar en el jarabe. Su determinación debe ser precisa, para cumplir con las especificaciones. Para esto, las mediciones se realizan tomando, al azar, botellas envasadas cada cierto tiempo, en este caso son cada 30 minutos: se hace uso de un densímetro y un termómetro Fahrenheit. Primero se elimina el gas de la muestra, agitando constantemente, y luego; el líquido, es vertido en una probeta, en la que se introduce un densímetro y un termómetro; con estas mediciones, y haciendo uso de una tabla preestablecida se determina la densidad o brix.

Carbonatación.- Consiste en determinar el contenido y concentración de gas carbónico en la bebida, que debe estar con la correcta altura de llenado.

Para esta prueba se utiliza un manómetro y un termómetro, la botella se agita por 25 segundos aproximadamente, se perfora la tapa con un equipo especial y se mide hasta que la presión llegue a 0 psi., se vuelve a agitar y se toma la medición. Después se introduce el termómetro por el orificio en la tapa y se toma la temperatura. Finalmente con los valores de presión y temperatura se determina el volumen de carbonatación de la bebida.

Los controles de brix y carbonatación, son muy importantes, por esto se debe calibrar y comprobar el buen funcionamiento de los equipos utilizados en su medición. Otros controles realizados al producto son: Coronado o encapsulado hermético, apariencia, sabor y olor.

Pruebas del agua 

Sabor y Olor.- No debe tener ningún olor ni sabor; porque, origina en la bebida un sabor censurable.

Turbidez.- Debe tener como máximo 5.0 P.P.M.; ya que, origina sabor censurable y decoloración en la bebida. 

Algas y protozoo, levadura y mohos.- No debe tener ninguno; ya que, origina además de sabor censurable en la bebida, sedimento y deterioro.

Alcalinidad.- Máximo 50 P.P.M.; porque, neutraliza el ácido de la bebida.

Dureza total.- Verifica el control del buen trabajo de los ablandadores 

Lavado de envases

• Causticidad.- No debe haber ningún residuo cáustico en la botella lavada

• Residuo de detergente.- No debe tener.

• Temperatura de soluciones.- Verifica que la temperatura en la lavadora sea la adecuada para no tener problemas de choque térmico cuando la botella entre a la llenadora.

Suciedad y mohos.- Se hace pruebas con azul de metileno para descartar su presencia.

Máquinas principales del proceso productivo

a) Depaletizador: Esta máquina realiza la labor de retirar las botellas de cada cama de los pallets e incorporarlas hacia el primer transportador. El depaletizador combina sistemas eléctricos y neumáticos, y puede ser apreciado a continuación en la Figura 9.

Transportador aéreo de botellas

La función principal de esta máquina es llevar las botellas vacías hacia el Tri-Block. Es aéreo porque la botella es sostenida del cuello, tal como se puede apreciar en la Figura 10, y es empujada por aire comprimido.

Es necesario usar este tipo de transportador por el bajo (ligero) peso de la botella, la cual se caería estando vacía en un transportador convencional (faja transportadora).

c) Tri-block

El Tri-Block reúne tres máquinas en una: rinser o enjuagadora de botellas, llenadora, y tapadora, tal como se muestra en la Figura11. Esta máquina posee una capacidad máxima de 300 bpm.

El enjuagador de botellas consta de 60 toberas distribuidas en tres secciones: primer enjuague, segundo enjuague, y tercera etapa en la que no hay ingreso de agua. La función principal de este equipo es retirar de las botellas cualquier tipo de partícula extraña o polvo. Este enjuagador

trabaja con botellas de primer uso, es decir, botellas que no han sido utilizadas anteriormente, por ello es que no se utiliza ningún tipo de detergente o sanitizante en el proceso.

La llenadora consta de 50 válvulas, es un llenado gravimétrico, es decir, las botellas son llenadas por gravedad sin ningún sensor de peso o volumen; por el contrario, el volumen es regulado mediante una bomba que aplica una presión de vacío, la cual es calibrada en función al tiempo de recorrido de la botella.

Por último, la tapadora cuenta con 15 cabezales magnéticos los cuales son calibrados para poder aplicar la tapa y darle el torque necesario para sellarlas.

d) Etiquetadora

La etiquetadora consta de dos secciones: la primera es la encargada de armar y colocar la etiqueta en la botella, y la segunda el túnel de termo-encogido. En este caso, el túnel de termo-encogido opera con vapor directo, también podría funcionar con resistencias eléctricas. Previo al ingreso a esta máquina, es necesario la botella pase por una estación de secado rápido, el cual es realizado con aire forzado con turbina, con la finalidad de escurrir el agua que ha quedado en la botella luego de salir del túnel de enfriamiento.

e) Empacadora

La empacadora consta de dos secciones: la primera agrupa en grupos de 12 las botellas, aplica el stretch film y da forma a la bobina que posteriormente envolverá el paquete de doce unidades. La segunda etapa es el horno de termo-encogido donde el stretch film se contrae por calor adhiriéndose al grupo de las doce botellas previamente formadas. A la salida del horno, el paquete debe ser enfriado con ventiladores para que tome consistencia.