Lời nói đầu.

1. Tổng quan về Công ty Lọc Hóa dầu Nam Việt

1.1. Lịch sử hình thành và phát triển

Công ty Cổ phần Lọc Hóa Dầu Nam Việt (gọi tắt là công ty NVO) được thành lập vào ngày 19 tháng 06 năm 2007 và đưa vào hoạt động từ ngày 01 tháng 08 năm 2007 với những lĩnh vực kinh doanh chính là sản xuất và thương mại các sản phẩm xăng, dầu, hóa dầu, năng lượng sạch và các hoạt động đầu tư.

Công ty NVO có vốn điều lệ 200 tỷ đồng và lập kế hoạch để tăng nguồn vốn này lên 500 tỷ đồng trong giai đoạn từ năm 2011 đến năm 2015.

Kể từ khi đưa vào hoạt động, công ty NVO đã xây dựng được một thương hiệu lớn mạnh có danh tiếng trên thị trường và cũng là một đối tác đáng tin được những nhà đầu tư trong nước và quốc tế lựa chọn, khẳng định được vị trí của một công ty đầy uy tính trong ngành công nghiệp xăng dầu nói chung và ở thị trường Việt Nam nói riêng.

Chỉ sau vài năm hoạt động thì NVO đã khẳng định được mình là tổ chức sản xuất, kinh doanh xuất nhập khẩu xăng dầu, hóa chất và đầu tư có chuẩn mực quốc tế, lợi thế cạnh tranh mạnh và vững chắc, khả năng linh hoạt cao về nguyên liệu, sản phẩm, thị trường trong và ngoài nước.

  Là thương hiệu có tính chuyên nghiệp cao, đẳng cấp quốc tế, là mô hình CHXD mẫu mực và thành công nhất tại Việt Nam.

- Ngày 06/12/2010: Được Bộ Công thương cấp giấy phép kinh doanh Xuất khẩu, nhập khẩu xăng dầu tại Việt Nam.

- Ngày 04/02/2011: Nâng công suất Nhà máy thành công, đưa năng suất sản xuất từ 2.000 thùng/ngày lên 5.000 thùng/ngày. Đây là sự kiện quan trọng ghi dấu sự trưởng thành và phát triển trong hoạt động sản xuất, kinh doanh của Công ty.

- Ngày 03/03/2011: Phòng thí nghiệm của công ty được công nhận tiêu chuẩn ISO/IEC 17025:2005.

- Ngày 07/6/2011: Được trung tâm Chứng nhận phù hợp Quacert chứng nhận có Hệ thống quản lý chất lượng đạt tiêu chuẩn ISO/TS 29001:2010.

Nhà máy chế biến condensate công suất 250.000 tấn/năm (tương đương 5.000 thùng/ngày), là nhà máy có công nghệ hiện đại, sản phẩm đa dạng, linh hoạt và năng lực sản xuất lớn nhất trong 3 nhà máy chế biến Condensate tại Việt Nam.

Tổng sức chứa trên 50.000 m3 bao gồm kho sở hữu, kho Công ty thành viên và kho Công ty liên doanh – liên kết.

Hệ thống cầu cảng quốc tế và nội địa: Cảng 15.000 tấn, cảng 3.000 tấn và cảng 2.000 tấn.

Năng lực vận chuyển:

- Vận chuyển  đường biển: Tàu trọng tải trên 5.000 tấn.

- Vận chuyển đường sông: Đội xà lan với tổng tải trọng trên 7.000 tấn.

1.2. Địa điểm xây dựng:

Trụ sở chính : Cao ốc Yoco, 41 Nguyễn Thị Minh Khai, P. Bến Nghé, Q.1, TP. HCM.

ĐT: +84 8 38270170 - Fax: +84 8 38270173

Email: info@namvietoil.com

Nhà máy : Khu Công nghiệp Hưng Phú 2A, P. Phú Thứ, Q. Cái Răng, TP. Cần Thơ

ĐT : +84 0710 3 917917 - Fax: +84 0710 3 917919

1.3. Sơ đồ tổ chức của Công ty, Nhà máy

GIÁM ĐỐC

Trưởng ca

sản xuất

TBP

Sản xuất

Giám sát

AT-MT-AN

PHÓ

GIÁM ĐỐC

Công đoàn CS

Nhà máy NVOCT

Phó ca

sản xuất

Chuyên viên

vận hành sx

Nhân viên

vận hành sx

Nhân viên

thống kê sx

TBP

Cơ điện

Giám sát

Bảo trì

Chuyên viên

Bảo trì

Nhân viên

kỹ thuật điện

Nhân viên

kỹ thuật cơ

Nhân viên

phụ trách hồ

sơ

TBP

CL&Vilas

Giám sát

CL&Vilas

Nhân viên

quản lý kỹ

thuật

PTNNhân viên

đo lường

Nhân viên

hóa nghiệm

Nhân viên

thống kê

TBP

HCNS

Nhân viên

HCNS

Nhân viên

Lễ tân

Nhân viên

lái xe

Nhân viên

tổng vụ

TBP

Kế toán

Nhân viên

Kế toán

2. Tổng quan về Nhà máy LHD Nam Việt

2.1. Quy trình công nghệ của nhà máy:

2.1.1. Hệ T-101:

Nguyên liệu sẽ được bơm 10P-101A/B đưa từ bồn chứa vào tháp chưng 10T-101 nhờ hệ thống đường ống. Dòng feed(nhập liệu) sẻ được đi qua 10E-109, 10E-101, 10E-102 và 10E-103A/B tương ứng với các dòng sản phẩm đỉnh (Full Naphtha), dòng sản phẩm trích ngang 1 (Kerosene), dòng sản phẩm trích ngang 2 (Light Diesel Oil) và dòng sản phẩm đáy (Heavy Diesel Oil) để được gia nhiệt sơ bộ. Nhờ tận dụng nhiệt ra của các dòng sản phầm mà dòng feed được nâng nhiệt độ lên từ 30-35 đến 90-95oC. Tiếp theo, dòng nhập liệu được đưa tiếp qua lò gia nhiệt 10H-101 (sủ dụng FO làm nhiên liệu đốt) và được gia nhiệt đến trạng thái nhập liệu đạt nhiệt độ 180 – 185oC , 80 – 90% hơi. Sau cùng, dòng nguyên liệu được đưa vào tháp chưng chất 10T-101 để thực hiện quá trình chưng cất phân đoạn.

Dòng nguyên liệu qua sẽ trải qua quá trình chưng cất và chia thành 4 dòng tại tháp 10T-101:

Dòng hơi sản phẩm đỉnh sau khi ra khỏi tháp sẽ qua thiết bị trao đổi nhiệt 10E-109 → tiếp tục qua thiết bị ngưng tụ 10E-104 (được giải nhiệt bằng nước) và cuối cùng vào thiết bị phân tách 3 pha 10V-101. Sau khi qua thiết bị tách pha, dòng sản phẩm đỉnh sẽ tiếp tục phân ra làm 3 dòng: dòng không khí không ngưng, sản phẩm lỏng ngưng tụ và nước. Khí không ngưng được đưa vào hệ thống Flare để đốt làm giảm áp. Dòng sản phẩm lỏng được bơm 10P-102A/B/E đưa đi và chia thành ba phần, một phần hồi lưu trở về tháp chưng cất, một phần đưa tiếp qua thiết bị làm lạnh 10E-108 (được giải nhiệt bằng nước) và đưa về bồn chứa sản phẩm và một dòng cấp Feed cho hệ II. Pha nước được xả ở đáy bình ngưng tụ vào hệ thống thu hồi nước thải.

Dòng sản phẩm trích ngang 1: được đưa qua tháp Stripping 10T-102. Tại đây, dòng sản phẩm trích ngang được phân tách bằng nhiệt thông qua thiết bị gia nhiệt 10E-206 (hot oil là chất trung giang gia nhiệt đáy). Dòng hơi từ đỉnh tháp 10T-102 trở về tháp 10T-101, dòng lỏng thu được ở đáy tháp được bơm 10P-103A/B đưa tới thiết bị trao đổi nhiệt 10E-101, thiết bị làm mát 10E-105 và về bồn chứa → thu được Kerosene.

Dòng sản phẩm trích ngang 2: được đưa qua tháp Stripping 10T-103. Tại đây, dòng sản phẩm trích ngang được phân tách bằng nhiệt thông qua thiết bị gia nhiệt 10E-207 (hot oil là chất truyền nhiệt trung gian). Dòng hơi từ đỉnh tháp 10T-103 trở về tháp 10T-101, dòng lỏng thu được ở đáy tháp được bơm 10P-104A/B đưa tới thiết bị trao đổi nhiệt 10E-102, thiết bị làm mát 10E-106 và về bồn chứa → thu được Light Diesel Oil.

Dòng sản phẩm đáy: qua bơm 10P-105A/B tách làm 2 dòng . 1 dòng, được đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt 10E-112 rồi hồi lưu về tháp 10T-101 nhằm gia tăng nhiệt độ dòng hồi lưu sản phẩm đáy. Dòng còn lại, được đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt 10E-103A/B, thiết bị làm nguội 10E-107 và về bồn chứa → thu được Heavy Diesel Oil

2.1.2. Hệ T-201Nguyên liệu của hệ 2 có thể lấy từ 2 dòng: 10V-101 và 10T-301 là sản phẩm

đỉnh của hệ 1 sau khi ra khỏi bình ngưng và sản phẩm của hệ 3. Nguyên liệu của hệ là live naphtha.

Nguyên liệu sau khi đi ra từ 1 trong 2 dòng này sẽ lần lượt qua E-211, E-201vaf E-210 lần lượt là thiết bị trao đổi nhiệt với dòng sản phẩm đáy cảu T-203, sản phẩm đáy của tháp T-201 và dòng hot oil để gia nhiệt đáy.

Sau khi vào tháp, trải qua quá trình phân tách, nguyên liệu sẽ được phân thành 2 dòng:

Dòng sản phẩm đỉnh là giàu hơi chính là LPG sản phẩm chính của hệ 2, sau khi đi qua thiết bị làm mát (E-202) sẻ được đưa vào V-202.

Dòng sản phẩm đáy còn lại là naphtha ít khí không ngưng (heavy naphtha), sẽ được đưa qua E-201 và E-205 để làm mát sau đó đưa về bồn chứa, cộng với live naphtha ở v-101 ta sẽ được full naphta.

2.2. Khu sản xuất:

2.2.1. Tháp chưng cất:

Tháp có hình trụ đứng, bên ngoài bọc lớp bảo ôn để bọc cách nhiệt, bên trong gồm các đĩa hoặc đệm có tác dụng tăng diện tích tiếp xúc giữa pha hơi và pha khí.

Bên trong tháp được gia cố các gờ song song nhau, bên trên các gờ này bố trí các đĩa, khoảng cách giữa các đỉa được tính toán sao cho sau dòng hơi đi từ dưới lên, qua đĩa nhờ các lổ trển đĩa thì có đủ thời gian để các giọt lỏng bị dòng hơi cuốn đi rơi trở lại đĩa và sự tụt áp của pha hơi.

Ngoài ra còn có các gờ dọc đê lập đặt các ống chảy chuyền, chất lỏng sau khi qua đĩa sẽ vào vùng hoạt động của ống chảy chuyền dưới dạng lỏng – hơi, vì vậy thời gian lưu của dòng lỏng - hơi trong ống chảy truyền rất quan trọng, cần phải đủ thời gian để việc tách hơi ra khỏi pha lỏng trước khi đi vào đỉa phía dưới.

Thân tháp có lắp các tuyến ống: nhập liệu,hơi đỉnh, hồi lưu đỉnh, dòng trích , hồi lưu hơi, sản phẩm đáy , cấp hơi nước….

2.2.1.1. Hệ thống tháp chưng cất T-101:Tháp T-101 dùng để tách condensate thành các dòng sản phẩm năng lượng như Light Naphtha, Heavy Naptha, Kerosene và Diesel. Công suất vận hành

tối ưu thực tế cho cụm chưng cất là 13,5 m3/h. Trước đây nhà máy sử dụng công nghệ hơi quá nhiệt để cấp nhiệt cho tháp hoạt động nhưng đầu ra sản phẩm không đạt như yêu cầu , nên dòng hơi quá nhiệt được thay thế bằng các Reboiler dùng Hot Oil để cấp nhiệt.

Bảng 4.1. Thông số kĩ thuật của tháp chưng cất T-101

Tên thápĐường kính

(mm)

Chiều cao

(mm)Số đĩa

Đĩa nhập

liệuVật liệu

T-101 1200 25000 32 27Hợp kim chống

ăn mòn

Tháp chưng cất T-101:

- Áp suất thiết kế: 10 bar.- Dung tích chứa: 28500 lít.- Nhiệt độ thiết kế: 400oC.- Môi chất: Condensate.Nguyên lý hoạt động: dòng nhập liệu sau khi feed tận dụng được nhiệt của

các dòng sản phẩm và được gia nhiệt tại lò để đạt nhiệt độ chưng thì sẽ được đưa vào tháp chưng để tiến hành quá trình phân tách:

Pha sẽ đi từ dưới lên, qua các van và được sục vào pha lỏng, quá trình trao đổi nhiệt xảy ra, pha hơi sẽ được làm mát bởi pha lỏng, những cấu tử nặng trong pha hơi sẽ ngưng tụ và rơi xuống, pha lỏng sẽ nhận nhiệt từ pha hơi và những cấu tử nhẹ trong pha lỏng sẽ bốc hơi bay lên.

Dòng lỏng, đi từ trên xuống qua các vách chảy truyền và vùng tiếp xúc 2 pha và cứ như thế, nhờ các vách chãy truyền sẽ đi xuống được các đĩa phía dưới.

Dòng sản phẩm đáy của tháp chưng sẽ được hồi lưu một phần về tháp, múc địch của quá trình hồi lưu này là cắp nhiệt đáy và lôi cuốn một phần cấu tử nhẹ ra khỏi đáy tháp để làm tinh sản phẩm

2.2.1.2. Tháp stripper T-102, T-103

Đây chính là đoạn chưng của cụm chính, sử dụng Reboiler cấp nhiệt bằng dòng Hot

oil , lôi cuốn các cấu tử nhẹ trở về tháp chính.

Bảng 4.2. Thông số kỹ thuật của tháp Stripper T-102, T-103.

Thông số kỹ thuậtCụm chưng cất số 1

T-102 T-103

Vị trí trích ngang Đĩa 11 Đĩa 21

Vị trí hoàn lưu Đĩa 9 Đĩa 17

Tên tháp Đường kính Chiều cao Vật liệu đệm Vật liệu tháp

T-102 750 8645Hợp kim

chống ăn mòn

Hợp kim

chống ăn mòn

T-103 750 8645Hợp kim

chống ăn mòn

Hợp kim

chống ăn mòn

Tháp Stripper:

- Tháp hình trụ rỗng, bên trong gồm các đĩa hay lớp đệm.- Tháp có tuyến cấp liệu từ trên đỉnh , một tuyến hồi lưu hơi về tháp chính,

tuyến rút sản phẩm ở đáy tháp.

Tháp T-102 & T-103:

- Áp suất thiết kế: 9,81 barg- Nhiệt độ thiết kế: 400oC

Nguyên lý hoạt động: dòng nhập liệu của tháp T-102 & T-103 được lấy từ các vị trí cố định trên tháp T-101 và đi vào tháp, dòng đi từ trên xuống, với công nghệ gia nhiệt đáy, các cấu tử nhệ tiếp tục hóa hơi bay lên tạo sản phẩm đỉnh, dòng sản phẩm đình này được hoàn lưu lại tháp chính, còn dòng sản phẩm đáy sau khi ra khỏi tháp phụ, được đưa về bồn chứa.

2.2.1.3. Hệ 2 và hệ 32.2.2. Thiết bị trao đổi nhiệt:

Nhà máy sử dụng thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm, dòng nóng duy chuyển bênh trong các chùm ống cung cấp nhiệt, còn dòng lạnh di chuyển trong vỏ bọc, nhận nhiệt từ dòng nóng.

Thiết bị ngưng tụ sản phẩm đỉnh: Chuyển dòng sản phẩm đỉnh từ trạng thái hơi sang trạng thái lỏng hơi, môi

chất sử dụng đê giải nhiệt thường là nước.Là thiết bị ngưng tụ dạng ống chùm, được đặt nằm ngang, dòng sản phẩm đỉnh khi ra khỏi tháp có nhiệt độ cao được đi ngoài ống từ trên xuống, dòng nước giải nhiệt đi bên trong ống từ dưới lên. Bên trong ống có lắp các tấm chặn (baffles) để tăng thời gian lưu của dòng hơi, tăng hiệu quả truyền nhiệt.

Thiết bị tận dụng nhiệt của các dòng sản phẩm: Dòng sản phẩm sau khi ra khỏi tháp thường có nhiệt độ cao, vì thế ta bố trí

các thiết bị trao đổi nhiệt ở dây. Mục đích tận dụng nhiệt để gia nhiệt cho dòng nhập liệu và làm mát dòng sản phẩm trước khi vào bồn chứa. Dòng nhập liệu được nhận nhiệt từ dòng sản phẩm, lượng nhiệt cung cấp cho dòng nhập liệu trước khi vào tháp tại lò sẽ ít hơn, vì vậy tiết kiệm được chi phí gia nhiệt dòng nhập liệu tại lò.

Cấu tạo: là các thiết bị trao đỏi nhiệt kiểu ống chùm đặt nằm ngang. Dòng sản phẩm có nhiệt độ cao đi phía ngoài ống, dòng nguyên liệu có nhiệt độ thấp đi phía trong ống, các dòng được bố trí ngược chiều nhau để tăng hiệu quả trao đỏi nhiệt. Để tận dụng nhiệt một cách triệt để hơn, thiết bị còn được bố trí các tấm chặn phía vỏ cho các dòng sản phẩm nóng, tăng số pass cho dòng nguyên liệu để tăng thời gian lưu của hai dòng nguyên chất, như vậy hiệu quả truyền nhiệt sẽ được nâng lên đáng kể.

Thiết bị làm nguội sản phẩm: Sau khi qua thiết bị tận dụng nhiệt, dòng sản phẩm vẫn còn ở nhiệt độ khá cao, không thể trực tiếp cho vào bồn chứa, nên cần phải có thiết bị làm nguội để hạ đến nhiệt độ cần thiết trước khi cho vào bồn chứa.

Cấu tạo và nguyên lý hoạt động: 2 dòng được bố trí đi ngược chiều nhau, dòng lạnh(nước làm mát) được đi trong ống để nhận nhiệt từ dòng nóng, dòng nóng(dòng sản phẩm đáy) được đi bên ngoài ống và được làm mát nhờ dòng nguội. sau khi giải nhiệt, dòng sản phẩm được đưa về bồn chứa, dòng nước làm mát được đi về thiết bị làm mát ở khu làm mát nước.

Thiết bị gia nhiệt đáy (reboiler): dòng nóng là hotoil đi phía trong ống, dòng sản phẩm đáy đi phía ngoài ống, hai

dòng đi ngược chiều nhau. Dòng hotoil cung cấp nhiệt cho dòng sản phẩm đáy, đảm bảo nhiệt độ sôi tại đáy tháp cũng như tại các thiết bị stripper. Sau khi gia nhiệt cho dòng sản phẩm, hotoil được thu hồi về bồn chứa, dòng sản phẩm được quay về tháp để cung cấp nhiệt cho tháp hoạt động.

2.2.3. Lò: Là nguồn cung cấp nhiệt chính cho hệ thống chưng cất thông qua việc gia

nhiệt cho dòng nhập liệu hoặc hotoil, đồng thời cũng là nơi gia nhiệt cho dòng hơi nước bão hòa thành hơi quá nhiệt phục vụ cho các quá trình dùng hơi nước trong nhà máy.Trong nhà máy lọc dầu Nam Việt có hai dạng lò gia nhiệt: lò đứng H-101 gia nhiệt cho dòng nguyên liệu và lò nằm H-201 gia nhiệt cho dòng hotoil.

2.2.3.1. Lò gia nhiệt H-101: chia thành 3 khu vựcTầng bực xạ: đây là tầng thấp nhất của lò. Đây là bộ phận gia nhiệt cho dong

nhập liệu. Phần này có thân cấu tạo hình trụ, bên trong thân có đường ống hình chữ U thẳng đứng bố trí dọc theo chu vi thân lò.

Tầng đối lưu: nằm ở giữa lò. Cấu tạo thân có hình trụ, bên trong có các đường ống hình chữ U đặt nằm ngang theo thân trụ.

Ống thải khói lò: nằm trên đỉnh lò. Đây là nơi thải bỏ dòng khí sinh ra từ quá trình đốt nhiên liệu dưới đáy lò.

Nguyên lý hoạt động: dòng nhập liệu sau khi được gia nhiệt sơ bộ tại các thiết bị tận dụng nhiệt sẽ được đưa vào lò. Vị trí vào lò của dòng nhập liệu là tầng đối lưu, được đi qua các ống nằm ngang, nhằm mục đích tránh hiện tượng sốc nhiệt gây vỡ ống, ở đây dòng nhập liệu sẽ được gia nhiệt từ từ và đi vào tầng bực xạ. Tầng bức xạ được xếp các ống nằm dọc theo thân ống, nhằm mục đích tận dụng triệt để nguồn nhiệt của lò và gia nhiệt dòng sản phẩm đến nhiệt độ chưng để quay về tháp chưng cất. các dòng khí sinh ra từ quá trình đốt sẽ được thải ra ống khói.

Không khí trong lò đối lưu tự nhiên2.2.3.2. Lò gia nhiệt H-201:

Khu vực bức xạ: nằm ở vị trí thấp nhất của lò. Đây là bộ phận gia nhiệt cho dòng hotoil. Phần này có cấu tạo hình hộp chữ nhật, bên trong có các ống dẫn hotoil nằm ngang bố trí dọc theo thành lò. Dòng hotoil được gia nhiệt thông quan ngọn lửa được tạo ra từ quá trình đốt FO hoặc offgas. Sau khi được gia nhiệt dòng hotoil sẽ

được dẫn qua thiết bị trao đổi nhiệt đáy tháp để gia nhiệt dòng sản phẩm đáy tháp. Sau khi được gia nhiệt, nhiệt độ của dòng hotoil đạt khoảng 200 oC.

Khu vực đối lưu nhiệt: nằm phía trên buồng đốt. Trước đây, đây là khu vực gia nhiệt cho dòng hơi nước nhưng hiện nay không dùng nữa.

Ống thải khói lò: nằm trên đỉnh lò, làm nhiệm vụ thải bỏ dòng khói được tạo ra từ quá trình đốt nhiên liệu.

Quá trình đốt nhiên liệu FO:Trước khi đốt, FO được sấy ( bằng điện trở), nhiệt độ sấy 70oC –

100oC.Gas mồi được mồi vào, sau đó được đánh lửa.Tùy vào thời gian cài đặt FO sẽ được phun vào từ các bét phun sau đó

cháy cùng gas mồi, sau khi FO cháy gas mồi sẽ ngưng phun.Quá trình đốt off-gas: off-gas được tách lỏng sau đó đốt.Không khí trong lò đối lưu cưỡng bức bằng quạt.Trong lò có các cảm biến để tránh hiện tượng phực trong lò.

2.2.4. Bơm: Là thiết vị vận chuyển dòng chất lỏng hoặc dòng khí từ noi có áp suất thấp

hơn đến nơi có áp suất cao hơn. Tương ứng với mỗi vị trí bơm đều có ít nhất 2 bơm giống nhau về loại, công suất, một bơm sẽ hoạt động chính, một bơm dùng để dự phòng. Thông thường, 2 bơm sẽ hoạt động theo chu kì 7 ngày, nếu có sự cố sẽ chuyễn sang bơm dự phòng. Hệ thống bơm trong nhà máy thường sử dụng 3 loại: bơm bánh răng, bơm trục vít, và bơm ly tâm. Tùy theo đặc tính của từng dòng mà sử dụng các loại bơm thích hợp. Ngoài ra còn có bơm màng, sử dụng linh động trong phạm vi nhà máy.

2.2.4.1. Hệ thống bơm nhiên liệu FO: Bơm bánh răng.Bơm bánh răng có khả năng bơm ở áp suất cao. Tính năng vượt trội là có thể

bơm các chất lỏng có độ nhớt cao, công suất bơm ổn đỉnh, không bị tụt áp.Năng suất của bơm phụ thuộc vào kích thước hình học của bơm và số vòng quay của trục.Hệ thống bơm dùng cho FO gồm các bơm có mã hiệu A04004FMB3 có công suất 4 kW.

2.2.4.2. Hệ thống bơm nguyên liệu: Trong cụm chưng luyện, mỗi dòng được bố trí 2 bơm giống nhau về thông

số. Một bơm hoạt động chính, một bơm dùng dự phòng.Sử dụng bơm trục vít, bao gồm các bơm dòng nguyên liệu của hệ thống

chưng cất I và hệ thống chưng cất III: P10A/B, P301A/B.

Sử dụng bơm ly tâm gồm các bơm nguyên liệu của hệ thống chưng cất II.

Bơm Loại bơm Sử dụng

P101A/BTrục vít

Bơm dòng nguyên liệu condensate từ bồn chứa nguyên liệu để đưa vào hệ thống chưng cất I.

P301A/B Bơm dòng nguyên liệu condensate từ bồn chứa nguyên liệu để đưa vào hệ thống chưng cất III.

P205A/B Ly tâm Bơm dòng nguyên liệu light naphtha từ bồn chứa nguyên liệu để đưa vào hệ thống chưng cất II.

2.2.4.3. Hệ thống bơm sản phẩm: Hệ thống bơm các dòng sản phẩm trong cụm sản xuất thường dùng loại bơm

ly tâm có công suất khác nhau, tùy theo lưu lượng và đặc tính của từng dùng sản phẩm.

Ngoài ra, còn có các bơm được sử dụng ở khu phụ trợ dùng để làm mát, nước thô, nước sạch và nước mềm cho lò hơi

2.3. Khu phụ trợ

2.3.1. Máy nén khí:

Hiện nay nhà máy sử dụng 2 máy nén khí có công suất 30Hp và 75Hp sử dụng công nghệ trục vít.

Tạo ra dòng khí nén ở áp suất cao để thực hiện 2 nhiệm vụ chính:

- Dùng để cung cấp khí cho hệ thống van tự động của nhà máy: Khi dùng điều chỉnh van trước khi được sử dụng phải qua thiết bị làm

khô khí do khí nén được tạo ra từ máy nén khí chứa đựng rất nhiều chất bẩn theo từng mức độ khác nhau. Chất bẩn bao gồm bụi, hơi nước trong không khí, cặn bã của dầu bôi trơn và truyền động cơ khí. Khí nén mang chất bẩn tải đi trong những ống dẫn khí sẽ gây nên sự ăn mòn, rỉ sét trong ống và trong các phần tử của hệ thống điều khiển. Vì vậy, khí nén được sử dụng trong hệ thống khí nén phải được xử lý.

Thiết bị làm khô khí được sử dụng là kiểu làm lạnh: quá trình làm lạnh sẽ được thực hiện bằng cách cho dòng khí nén chuyển động đảo chiều trong những ống dẫn. Nhiệt độ đọng sương tại đây nằm trong khoảng (2→ -70)oC . Như vậy lượng hơi nước trong dòng khí nén vào sẽ được ngưng tụ.

Dầu nước, chất bẩn sau khi được tách ra khỏi dòng khí nén được tách ra ngoài qua bộ tự động xả nước.

- Dùng trong mục đích vệ sinh các đường ống, khu vực khó vệ sinh.

Nguyên lý hoạt động:

Máy nén khí trục vít hoạt động theo nguyên lý thay đổi thể tích. Máy nén khí

trục vít gồm có hai trục: trục chính và trục phụ.

Khi các trục vít quay nhanh, không khí được hút vào bên trong vỏ thông qua

cửa nạp và đi vào buồng khí ở giữa các trục vít và ở đó không khí được nén giữa

các răng khi buồng khí nhỏ lại, sau đó khí nén đi tới cửa thoát. Cả cửa nạp và cửa

thoát sẽ được đóng hoặc được mở tự động khi các trục vít quay hoặc không che các

cửa. Ở cửa thoát của máy nén khí có lắp đặt van một chiều để ngăn các trục vít tự

quay khi quá trình nén đã ngừng.

2.3.2. Nồi hơi: Nhà máy sử dụng nồi hơi ống lửa cung cấp hơi bảo hòa để sản xuất hơi quá

nhiệt, sử dụng nhiên liệu đốt là FO hoặc off-gas.Các thiết bị kèm theo nồi hơi gồm:

+ Hai bơm nước;+ Quạt gió;+ Bộ phận đánh lửa;+ Bộ phận bơm dầu FO+ Hệ thống ống khói;

Hệ thống điều khiển:+ Một bộ phận đo mực chất lỏng trong nồi+ Hai bộ phận đo áp suất của nước vào và dầu ở đầu vào.+ Một bộ phận đo lưu lượng nước+ Một bộ phận đo nhiệt độ đầu ra và đầu vào của nước.+ Rơ-le áp suất điều chỉnh áp cao, áp thấp của lò+ Van an toàn để xả hơi khi áp suất vượt quá mức cho phép.

Nguyên lý hoạt động: Nước từ bồn chứa (30oC) được bơm vào thiết bị gia nhiệt sơ bộ (90oC, tránh

tình trạng sốc nhiệt) sau đó được bơm vào nồi hơi bằng bơm cao áp. Trong nồi hơi, nước di chuyển bên ngoài ống, lửa đi bên trong ống. Oxy được cung cấp cho quá trình đốt cháy thông qua hệ thống quạt gió ở đầu thiết bị, còn nguyên liệu FO được bơm từ bồn chứa dầu. Nhiệt độ bên trong lò hơi (600 – 650) oC, áp suất hoạt động được điều chỉnh tùy nhu cầu sử dụng nhưng tối đa là 8 bar (dừng). Hơi quá nhiệt sau khi được tạo thành sẽ được đưa về bể chứa hơi sau đó phân phối đến các thiết bị sử dụng

Nhiên liệu đốt lò: FO được bơm từ bồn được bơm bằng bơm bánh răng, sau đó được bơm cao áp vào bình gia nhiệt dầu và được pét phun phun vào lo. Nhờ hệ thống đánh lửa, FO được đốt làm nóng lò.

2.3.3. Khu xữ lý nước thải: Nhiệm vụ: xữ lý nước lấy, loại bỏ các tạp chất, cặn bẩn, màu mùi, tạo nước

clear phục vụ cho sản xuất, sinh hoạt.Nguyên lý hoạt động:Nước sông được bơm theo đường ống đến bồn cát để lọc sơ bộ (bụi, cặn

bẩn). Sau đó được đưa vào bể chứa nước thô. Nước ở đây được sử dụng cho mục

đích sinh hoạt, làm mát vàTừ bể chứa nước thô, nước được bơm vào các bồn xữ lý hóa chất. tại đây

nước được xữ lý cùng phèn nhôm (hạ pH của nước sông), polymer(nước trong hơn), giaven. Sau đó qua cột lọc tinh để loại bỏ cặn và làm sạch triệt để nước rồi bơm vào bể nước sạch.

Bơm nước từ bể chứa nước sạch đến 2 thiết bị: thiết bị hấp thụ sử dụng than hoạt tính nhằm loại đi màu, mùi của nước và thiết bị có các hạt nhựa nhằm làm mền nước thông qua việc loại bỏ các ion Ca2+ và Mg2+.

2.3.4. Khu làm mát:Nhiệm vụ: giải nhiệt nước sử dụng cho các thiết bị trao đổi nhiệt.Nguyên lý hoạt động:

Dòng nước nóng được bơm từ các thiết bị trao đổi nhiệt vào đường ống chính ngay trục giữa của tháp và đi lên trên, qua các ống đục lỗ ra ngoài và vào các tấm chặn làm cho các ống này tự quay tròn, giúp phân tán các giọt nước trên bề mặt tấm tản nhiệt. Nhờ có quạt ở đỉnh tháp mà luồng không khí vào tháp đi từ dưới lên đỉnh tháp qua tấm tản nhiệt và tiếp xúc với các hạt lỏng. Tại đây không khí và các giọt lỏng tiếp xúc và trao đổi nhiệt với nhau, đồng thời một bộ phận nước nóng bị bay hơi làm mát lượng nước còn lại, hơi nước nóng được hòa vào trong không khí nóng và đi ra ngoài qua điỉnh tháp. nước nỏng được giải nhiệt chảy qua tấm tản nhiệt xuống đế bồn rồi chảy vào bồn nước.

2.3.5. Khu đốt khí không ngưng: Nhiệm vụ: đốt khí giữ cho áp suất trong hệ ở vị trí an toàn và xã bỏ các khí không ngưng.Gồm hệ thống 3 thiết bị Knockout Drum song song, hoạt động luân phiên để

tách phần lỏng – hơi naphtha bị lôi cuốn theo khí không ngưng, phần hơi tiếp tục sục qua bình chứa nước, hơi bay ra sẽ được đưa vào đuốc để đốt bỏ.

2.4. Khu hóa nghiệm

2.5. Hệ thống phòng cháy chữa cháy:

2.5.1. Hệ thống báo cháy:

Là hệ thống bán tự động, việc phát hiện và vận hàn khi phát hiện cháy nổ cần sự vận hành của con người, nhân viên sẽ đập vỡ cửa kính của hộp báo cháy, lập tức còi báo cháy sẽ được kích hoạt.

2.5.2. Hệ thống cấp nước chữa cháy:

Do đặt cạnh sông nên nguồn nước phục vụ cho PCCC của nhà máy rất lớn, nước dùng cho PCCC được chứa trong hồ nước, chiều sâu khoảng 2m và thông với sông Hậu.

Tại trạm bơm có 4 bơm để phục vụ cho công tác PCCC, công suất mỗi bơm khoảng 200 ngựa, áp suất làm việc 13-14bar.

Các tuyến ống của hệ thống PCCC được sơn màu đỏ trong khắp nhà máy. Tại khu bồn chứa có 1 trạm PCCC tiếp nhận nước từ trạm bơm, từ đó phân phối ra hệ thống phun nước trong khu vực bể chứa. Tại trạm này cũng có bể chứa bọt hydrazine được dùng để bơm trực tiếp vào nước và phun vào các bể chứa trong trường hợp xảy ra cháy nổ nhằm tạo lớp màng ngăn cách giữa sản phẩm trong bồn và không khí, ngăn cháy nổ lang.

Xung quanh nhà máy có các trụ nước PCCC và các bình chữa cháy mini, do nguy cơ cháy nổ trong nhà máy là rất cao, nên các bình chữa cháy được đặt cách nhau vài mét để ứng phó kịp thời trong trường hợp cháy nổ.

Bình chữa cháy cầm tay có 2 dạng: dạng chứa CO2 và dạng chứa bột. Loại bình CO2 chứa khí CO2 được nén dưới dạng lỏng. Khi sử dụng CO2 lỏng thoát ra ngoài dạng tuyết thqam khí 79oC làm loãng hỗn hợp khú và làm lạnh vùng cháy → tắt đám cháy được sử dụng chữa đám cháy nhỏ, chất rắn điện. Loại bình sử dụng bột, khi sử dụng bột khô phun ra ngoài nhờ lực đẩy khí nén bên trong, làm kìm hãm phản ứng cháy và cách ly với oxi không khí → tắt đám cháy, được ứng dụng chữa đám cháy khí, lỏng, điện.

2.5.3. Hệ thống chống sét và phòng cháy tại các bồn chứa:Các bể chứa làm bằng thép carbon, sơn cách nhiệt, mái của bể cấu tạo tùy

theo sản phẩm chứa. Tuy nhiên, trên mái bể có hai van an toàn xả khí.Trên mái bể có hệ thống ống (phun bọt chữa cháy), hệ thống ống làm mát bể khi thời tiết nắng nóng hoặc các bể khác khi xảy ra sự cháy.

Trên đỉnh bồn, các tháp chưng cất, lò gia nhiệt... đều có gắn các cột thu lôi phòng cháy nổ trong thời tiết mưa bão có sấm sét.Trên các bồn đều có ghi các đặc tính cháy nổ, độc hại của chất lỏng theo hệ thống NFPA (National Fire Protection Association). Hệ thống NFPA là một cách dễ dàng để xác định các nguy cơ mất an toàn đối với vật liệu trong đó số trong phần màu đỏ thể hiện tính dể cháy của vật liệu.

Hệ thống số chỉ ra tính dễ cháy:

0 – Sẽ không cháy;

1 – Gia nhiệt để cháy (trên 2000F);

2 – Đốt cháy khi vừa được làm nóng;

3 – Đốt cháy nhiệt độ thường;

4 – Rất dễ cháy (dưới 700F).

2.6. Hệ thống xuất nhập – bồn chứa

2.6.1. Khu bồn chứa:Nhiệm vụ:Dùng để tồn trữ, bảo quản nguyên liệu, sản phẩm.Nguồn nguyên liệu: Condensate được nhập bằng đường thủy, thông qua

cầu cảng sẽ được bơm vào các bể chứa TK-101, TK-102, TK-103.Sản phẩm:

Các sản phẩm nhiên liệu (hệ thống I và III): được tồn trữ trong các bồn TK-201, TK-202, TK-203, TK-204, TK-205, TK-301, TK-302, TK-401, TK-402.

- Các sản phẩm dung môi (hệt thống II): được tồn trữ trong các bồn F-01 đến F-09.

- Hot oil được chứa trong bồn V601, V602.Vị trí:

Được bố trí gần vị trí bến cảng để thuận tiện trong việc bố trí đường ống nhập liệu cũng như đường ống xuất sản phẩm.

Được bố trí tách biệt với khu sản xuất cũng như khu hành chính để đảm bảo an toàn.

Các thông số kỹ thuật của bồn chứa

NFPA Diamond

Bảng 4.5. Thông số bồn chứa

Tên bồn Thể tích (m3) Hmax (mm) hdầu max (mm) Nhiệm vụ

TK-101 4532 13535 12600

CondensateTK-102 4532 13535 12600

TK-103 4532 13535 12600

TK-201 2326 13575 12600

Light Diesel OilTK-202 2326 13575 12600

TK-203 2326 13575 12600

TK-204 1112 13620 12600Kerosene

TK-205 1112 13620 12600

TK-301 1953 7544 6600

NaphthaTK-302 1953 7544 6600

TK-401 1953 7544 6600

TK-402 1953 7544 6600

TK-400 - - - Fuel Oil

F-01 đên F-09 100 - -Heavy Diesel Oil

Dung môi

Cấu tạo bồn chứa

Hình 4.15 Bồn bể chứa

Loại bể:

Bồn trụ đứng đáy côn (các bồn TK-) Bồn trụ nằm (Các bồn F-)

Nhà máy sử dụng chung một hệ thống đê bồn chứa cho tất cả các bồn: Mục đích: để giữ lại sản phẩm trong khu vực được chắn và ngăn

không cho sản phẩm tràn ra khu vực xung quanh. Tường đê được gia cố bằng bê 17ong, sàn đê được thiết kế đảm

bảo không cho dầu rò rỉ ra khu vực xung quanh. Đồng thời xung quanh bồn chứa đứng còn hệ thống cống thoát nước, dẫn nhiệt giải ra sông.

Cấu tạo bồn trụ đứng: Nắp bồn chứa: trên nắp có gắn 1 van an toàn xả hơi dầu được

cài đặt ở áp suất cao, tránh trường hợp hơi dầu quá nhiều tạo áp gây nổ bồn. Ngoài ra còn có lỗ đo và cửa người.

Trên thân bồn chứa được gắn thiết bị đo mức lỏng trên và đo mức lỏng dưới. Xung quanh là hệ thống đường ống nước PCCC. Lúc trước quanh bồn còn có hệ thống nước giải nhiệt cho bồn nhưng giờ không còn do bồn đã được sơn cách nhiệt.

Đáy bồn thiết kế hình côn, nằm sâu dưới đê bồn chứa, mục đich là để lắng cặn, nước trong dầu.

Cấu tạo bồn trụ nằm: được đỡ bằng các chân đỡ hàn trực tiếp vào thân bồn. Sản phẩm được xuất/nhập nhờ hệ thống ống dẫn ở phần đáy; phần trên được bố trí cửa người, lỗ đo. Xung quanh bồn là hệ thống ống nước PCCC.

Các sản phẩm được đưa về khu vực bồn chứa và trữ trong thời gian chờ xuất hàng. Tùy theo tính chất độc hại, tính dễ cháy, dễ nổ mà trên thành các bồn chứa được sơn các ký hiệu cảnh báo.Tổng sức chứa trên 50.000m3 bao gồm kho sở hữu, kho công ty thành viên và kho công ty liên doanh- liên kết.

Hình 5.1. Sơ đồ bố trí hệ thống bồn chứa

2.6.2. Vận chuyển

Các sản phẩm dung môi được trộn tại bồn, các sản phẩm xăng được phối trộn

, thêm chất phụ gia và đóng thùng tại một khu riêng. Sản phẩm được xuất

theo đường bộ hoặc đường thủy.

Chi tiết mạng lưới đường ống trong nhà máy:

Từ tuyến số 1-18 đây là tuyến hàng hóa của nhà máy đóng vai trò xuất nhập

nguyên liệu và sản phẩm.

TK10

11F01

TK10

2

TK20

1

TK30

1

TK40

2

TK20

4

TK10

3

TK20

2

TK20

3TK30

2

TK40

1TK20

5F02

F03

F04

F05

F06F07F08F09

- Tuyến số 1 thông trực tiếp bồn TK-101, TK-102, TK-103 để trực tiếp cấp nguyên liệu.

- Tuyến số 2 nhập cho các bồn TK-401, TK-402.- Tuyến số 3 sẽ thông với tuyến số 9 tới bơm trộn từ bồn TK-301, TK-302.- Tuyến số 4A xuất DO từ các bồn TK-201, TK-202, TK-203, tuyến số 4B

thông với tuyến 11, 13.- Tuyến số 5 giống tuyến số 1.- Tuyến số 6 nối với đầu đẩy bơm trộn để xuất ra cảng.- Tuyến số 7 bơm từ bồn TK-302.- Tuyến số 8 bơm từ bồn TK-301.- Tuyến số 10 bơm đến cả 10 bồn chứa trừ bồn TK-401,TK-402.- Tuyến số 11 xuất DO từ bồn TK-201.- Tuyến số 12 nối với đầu hút bơm DO.- Tuyến số 13 xuất DO từ các bồn TK-201, TK-203.- Tuyến số 14 nối từ bồn TK-401, TK-402 tới bơm trộn.- Tuyến số 15 nối từ bồn TK-204, TK-205 tới bơm trộn.- Tuyến số 16,17,18 làm nhiệm vụ xuất dung môi từ các bồn F-01 đến F-

09.

Từ tuyến 19-25:

- Tuyến số 19 có nhiệm vụ dẫn DO (hoặc Naphtha) từ khu sản xuất đến bồn chứa TK-204, TK-205.

- Tuyến số 20, 21 dẫn Naphtha đến bồn chứa TK-201, TK-202.- Tuyến số 22 dẫn từ khu sản xuất đến bồn chứa TK-204 chứa L-Naphtha.- Tuyến số 23 dẫn từ khu sản xuất đến bồn TK-301, TK-302 chứa

Naphtha.- Tuyến số 24 dẫn dòng nguyên liệu từ các bồn TK-101, TK-102, TK-103

đến khu sản xuất.- Tuyến số 25 là tuyến hồi lưu dòng nguyên liệu khi chưa đạt yêu cầu chất

lượng.

Hệ thống cầu cảng quốc tế và nội địa: Cảng 15.000 tấn, cảng 3.000 tấn và cảng 2.000 tấn.

Năng lực vận chuyển:

- Vận chuyển  đường biển: Tàu trọng tải trên 5.000 tấn.

- Vận chuyển đường sông: Đội xà lan với tổng tải trọng trên 7.000 tấn.

Chương 3:  Tổng quan về phần mềm mô phỏng ProII

3.1. Tầm quan trọng của mô phỏng trong quá trình chế biến dầu khí

3.2. Giới thiệu về phần mềm mô phỏng ProII

3.3. Các bước thực hiện 1 quá trình mô phỏng

Chương 4: Mô phỏng quá trình chưng cất Condensate tại nhà máy Nam Việt Oi